機械制造工藝學課程設計-設計軸承座零件的機械加工工藝規程(編輯修改稿)

2026-02-08 05:39 本頁面

　

【文章內容簡介】確定，軸承座屬于輕型小批量生產零件，工藝特征見表 1（如下）：機械制造工藝學課程設計說明書 2 表 1 生產綱領生產類型工藝特征 400 臺 /年小批量生產（ 1）毛坯采用鑄造，精度適中，加工余量相對較大（ 2）加工設備采用車床、銑床、鉆床（ 3）加工設備采用組合夾具（ 4）工藝需編制詳細的加工工藝過程卡片和工序卡片（ 5）生產效率低，對人工的技術要求高 3 毛坯的確定確定毛坯類型及其制造方法有附表 5《常見毛坯類型》可知，材料為 HT200，可確定毛坯類型為鑄件。估算毛坯的機械加工余量根據毛坯的最大輪廓尺寸（ 82）和加工表面的基本尺寸（ 42），查附表 6《》可得出，軸承座上下表面機械加工余量為，其余為 3。繪制毛坯簡圖，如圖 1 機械制造工藝學課程設計說明書 3 圖1 毛坯簡圖繪制步驟 4 定位基準選擇選擇精基準經分析零件圖可知，軸承座底面為高度方向基準，軸承座前端面為寬度方向基準。考慮選擇以加工的軸承座底面為精基準，保證底面與 φ 30孔中心線的距離為30。該基準面積較大，工件的裝夾穩定可靠，容易操作，夾具結構也比較簡單。選擇粗基準選擇不加工的φ 30 孔外輪廓面為基準，能方便的加工出φ 30 孔（精基準），保證孔中心線與軸承座上端面平行度。φ 30 孔外輪廓面的面積較大，無澆口、冒口飛邊等缺陷，符合粗基準的要求。 5 擬定機械加工工藝路線選擇加工方法根據加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得內孔、平面的加工方案，機械制造工藝學課程設計說明書 4 見表 2如下：表 2 軸承座各面的加工方案加工表面精度要求表面粗糙度Ra/um 加工方案底面 IT9 粗銑→精銑兩上表面 IT9 粗銑→精銑四端面 IT9 粗銑→精銑 φ 30 外壁 IT14 25 粗刨兩槽 IT14 25 粗刨 φ 30 孔 IT7 粗車→半精車→精車 φ 35 孔 IT14 25 粗車 φ φ 13 孔 IT8 鉆削 φ φ 4 孔 IT14 25 鉆削擬定機械加工工藝路線，如表 3 表 3 軸承座的機加工工藝方案工序號工序名稱工序內容加工設備 01 檢驗外協毛坯檢驗 02 銑削夾軸承孔兩側毛坯，銑軸承底面，照顧尺寸30mm 和表面粗糙度 X5030A銑床 03 銑削以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面 X5030A銑床 04 銑削以已加工底面定位基準，銑 82mm 兩側面 X5030A銑床 05 銑削以上下兩底面為基準，并夾緊，銑前后兩端面 X5030A銑床 06 銑削以 82mm 兩側面為基準，夾緊前后兩端面， X5030A銑機械制造工藝學課程設計說明書 5 銑 42mm 兩側面床 07 刨削把工件旋轉一定角度，刨 2mm 1mm 槽 B6050刨床 08 鉆削鉆φ 9 孔和φ 13 孔，保證φ 13 孔深 8+ 0mm Z3025鉆床 09 鉆削以上下兩平面為基準，夾緊前后兩端面，鉆φ 6 孔 Z3025鉆床 10 鉆削以后端面為基準，夾緊兩側面，鉆φ 4 孔，并保證中心線到地面的距離為 7mm Z3025鉆床 11 車削以底平面和前端面為基準，夾緊兩側面，車φ 30 和φ 35 兩孔，并保證孔中心線到底平面的距離為 30mm，間接保證上底面到φ 30孔中心線的距離及其公差值 15+ 0mm CA6140車床 12 車削車 2x45 倒角 CA6140車床 13 去毛刺 14 總見入庫 6 加工余量及工序尺寸的確定確定軸承座底平面的加工余量及工序尺寸（ 1）軸承座底平面的加工過程如圖 2 所示；機械制造工藝學課程設計說明書 6 毛坯簡圖粗銑底面精銑底面圖2 軸承座底面加工過程圖（ 2）根據工序尺寸和公差等級，查附表 14《平面加工方案》得出粗銑、精銑底面的工序偏差，按入體原則標注，考慮到高度方向上以下底面為尺寸基準，并要保證中心線到地面的高度為 30mm。因此以軸承孔外圓面為粗基準先加工下底面，以加工后的平面

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