某建設工程施工組織設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 型后出現打泡現象，而且可以降低塑性指數。6 運料：用挖掘機或裝載機配合自卸車運土，汽車運土至路上時，應派專人指揮倒土。7 放線：應先放出中線，每20m設一中樁，彎道部分每10m設一中樁，然后放出邊線，為保證路基邊緣的壓實度，路基外側應放寬30cm。8 攤鋪：⑴碾壓厚度根據壓路機的噸位，每層土的壓實厚度可控制為20cm。⑵粗平先用120推土機粗平，平整過程應派專人控制平整厚度。9 整型和輕壓：用振動壓路基快速碾壓2遍，以暴露潛在的不平整。10 精平：整型輕壓后，部分地方不平整，再用平地機進行精平，保證平整度符合要求，并保證有一定的路拱。11 測定含水量及碾壓：在大于最佳含水量2%左右時碾壓。碾壓時，先用振動壓路機穩壓一遍，再用振動壓路機用1擋振壓2遍，~，振級為3~4，最后用三輪碾壓，三輪碾壓時，先用1擋壓2遍，~，測定壓實度，如果壓實度達到要求，停止碾壓。否則，用三輪壓路機繼續碾壓。碾壓時用2擋碾壓，~，直到合格為止。碾壓時由邊緣向中間碾壓，碾壓過程中還應注意輪跡要有一部分的重疊，振動壓路機要求一般重疊40cm~50cm，三輪壓路機一般重疊1/2后輪寬。12 接頭及調頭處理：兩工作段搭接部分，應采用對接形式，前一段當5~8cm不碾壓，后一段施工時，將前一段留下未碾壓部分一起再進行拌和，碾壓。13 養生：第一層施工完畢后，如果緊接著進行第二層的施工，可不進行養生，否則必須進行養生。、 12%石灰土底基層的施工本工程石灰土底基層行車道為30Cm厚調拱調坡12%石灰土，慢車道為20Cm厚調拱調坡12%石灰土，我們擬采用場拌法。1 準備下承層先用18～20Ｔ三輪壓路機碾壓檢查，如發現土過干，表層松散，應適當灑水；如土過濕，發生“彈簧”現象，應挖開晾曬，換土，摻灰等措施進行處理。2 施工放樣⑴直線段每20M設一樁，平曲線段每10M設一樁，并在外側設指示樁。⑵在指示樁上用明顯標記標出石灰土邊緣土的設計高。3 備料：⑴石灰應選擇臨近水源，地勢較高的場地集中堆放，當堆放時間較長時，應加以覆蓋。⑵塊灰應在使用前7天消解，消解后石灰應保持一定濕度，不得產生揚灰，也不得過濕成團。⑶消石灰成篩，篩網孔徑10MM，并盡快使用。4 攤鋪、平整:，測試灰土達到最佳含水量時松鋪系數、壓實機械組合、壓實遍數、壓實程度，并作詳細記錄，報監理工程師審批。鋪筑時及時推灘初平，經穩定土拌和機再拌兩遍后，用平地機精平，實施碾壓，不過夜。特別掌握好天氣變化，雨前碾壓完畢達到合格，雨后再進行復壓。按設計要求的橫坡度進行平整。5 碾壓:⑴根據路寬，壓路機的輪寬和輪距不同，制定碾壓方案，應使各部分碾壓到的次數相同，路面的兩側多壓1~2遍。⑵整形后，石灰土的含水量高于最佳含水量的2%。應重疊1/2輪寬，一般需碾壓6~8遍，壓路機碾壓速度，~，~。⑶嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車，應保證石灰土層表面不受破壞。⑷在碾壓過程中，如水份蒸發過快，應及時補撒少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。⑸在碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮現象，應及時處理，使其達到質量要求。⑹在碾壓結束前，用平地機再終壓一次，使其縱向順適，路拱和超高符合要求。6 養生石灰碾壓完畢后，進行保濕養生不得少于7天，除灑水車外，不得通行車輛。7 接縫和調頭處理:⑴同日施工的兩工作段的銜接處，應采用搭接形式，前一段拌和整形后，留5~8Cm不進行碾壓，后一段施工時，應于前一段留下未壓部分一起再進行拌和碾壓。、 水泥穩定碎石基層施工本合同段路面基層采用36cm水泥穩定碎石。鋪筑試驗段在正式開工前，做水泥穩定碎石基層的試鋪段，試驗段的拌和攤鋪和碾a壓等各道工序按基層施工技術施工規范進行，以確定以下內容：用于施工的集料配合比驗證。1）調試拌和機，分別稱出拌缸中不同規格的碎石、水泥、水的重量，測量其計量的準確性。2）調整拌和時間，保證混合料均勻性。3）檢查混合料含水量，集料級配、水泥劑量、7天無側限抗壓強度。b、確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數。c、確定標準施工方法1）混合料配比的控制。2）混合料攤鋪方法和適用機具（包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚度的控制方式、階梯作業時攤鋪機的間隔距離）。3）含水量的增加和控制方法。4）壓實機械的選擇和組合，壓實的順序，速度和遍數。d、確定每一作業段的合適長度。e、嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。f、確定施工組織及管理體系、質量保證體系是否合理。g、確定質量檢驗內容、檢驗方法和檢測頻率。h、試鋪路段質量檢驗結果。施工前準備工作a、底基層的檢查與驗收在施工前對底基層的高程、中線偏位、寬度、橫坡度和平整度進行檢查，并按規范要求重新進行檢查、驗收，并對表面進行清掃，清除作業表面的浮土、積水，并灑水至濕潤。b、單質材料的檢測（1）水泥：普通硅酸鹽水泥425，符合國家通用水泥技術標準，且初凝時間3小時以上，終凝時間不小于6個小時。采用散裝水泥，在水泥進場入罐時，了解其出爐天數，剛出爐的水泥，停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高溫作業時，散裝水泥入罐溫度不能高于50℃，高于這個溫度，使用時采取降溫措施。（2）碎石：，碎石的壓碎值不大于28%，針片狀含量不大于15%，液限小于25%，塑性指數小于6。其顆粒組成符合表1要求。水泥穩定碎石混合料中集料的顆粒組成（表1）級配通過下列篩孔（mm）重量百分率（%）4019范圍100889957772949173582207（3）水：為飲用水。c、測量放樣（1）開始攤鋪的前一天要進行測量放樣，按攤鋪寬度與傳感器間距，每10米做出標記，并打好導向控制線支架，根據松鋪系數，算出松鋪厚度，決定導向控制線高度，掛好導向控制線，用于控制攤鋪機攤鋪機厚度的控制線的鋼絲拉力不小于1KN。（2）靠中間一側按設計寬度用枕木支檔，靠路肩一側用木板支檔，培土壓實，攤鋪前撤掉木板，這樣即能保證寬度又能保證邊部壓實度。施工方案（一）拌和a、每天拌和前，對各種單質材料的含水量進行測定，計算當天的配合比，確定拌和時是否加水以及加水量，使混合料含水量比最佳含水量略大于12%。b、嚴格控制水泥劑量。%。同時，在充分估計施工富余強度時從縮小施工偏差入手，不以提高水泥用量的方式提高路面基層強度。c、每次開機前加以調試，并現場做篩分試驗確定是否符合設計的配合比即1料：2料：3料為30：30：40即小碎30%、瓜子片30%、米砂石粉34%、水泥6%。進行正式生產之后，每天隨時檢查拌和情況，抽查其配比、含水量是否變化。高溫作業時，及時調整用水量。d、拌和機出料采用配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸，裝車時車輛前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。（二）、混合料的運輸a、運輸采用25臺一汽產柴油8T自卸汽車進行運輸。運輸車輛在每天開工前，要檢驗其完好情況，裝料前將車廂清洗干凈。b、運輸時車輛將拌成的混合料盡快運送到鋪筑現場，車上的混合料采用篷布覆蓋，減少水分損失，如因故車輛不能在初凝時間內運到工地，或碾壓完成最終時間超過2小時，必須予以廢棄。c、運輸車輛調頭時，集中在構造物上調頭，如離攤鋪機較遠，則集中一個地方調頭，以免過多破壞灰土底基層，便于清掃。（三）攤鋪a、攤鋪前將底基層適當灑水濕潤，適當拉毛。b、攤鋪前檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。c、調整好傳感器臂與導向控制線的關系，嚴格控制基層厚度和高程，保證路拱橫坡度滿足設計要求。d、基層壓實厚度為17cm，攤鋪機熨平板和夯錘的振級為6級，用最低速度攤鋪，減少攤鋪機停機待料情況。兩側邊放基線控制高程。e、攤鋪機的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中。攤鋪時保證攪籠內混合料飽滿。攤鋪過程中隨時注意兩側找平器的情況，并及時進行調整，保證基層施工的平整度。f、在攤鋪機后面設專人消除細集料離析現象，特別是鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。g、攤鋪遇構造物時，采用人工攤鋪，嚴格控制高程和松鋪系數，并在水泥初凝前完成。（四）、碾壓水泥穩定碎石基層施工采用機械組合方式為兩臺振動壓路機+兩臺膠輪壓路機，即1臺CA25+1臺CA30和2臺25T膠輪壓路機。機械碾壓遍數為每臺壓路機各碾壓2遍。一次碾壓長度為30m，碾壓段落層次分明，設置明顯的分界標志。先由CA25振動壓路機1/2錯輪由路肩向路中心靜壓1遍，再打開振動1/2錯輪由路肩向路中心振動碾壓1遍。其次由CA30振動壓路機進行碾壓。碾壓方式為1/2錯輪由路肩向路中心碾壓1遍，再由路肩向路中心振動碾壓1遍，進退均開振，~。最后由20T膠輪壓路機1/2錯輪由路肩向路中心碾壓，壓至無輪跡為止。碾壓時，穩壓充分，振壓不起浪，不推移。在碾壓過程中，隨時用核子儀初查壓實度，不合格時，重復再壓，直至壓實度合格。壓路機倒車換檔輕且平順，不拉動基層，在第一遍穩壓時，倒車后盡量原路返回，換擋位置在以壓好的段落上，在未碾壓的一頭換檔倒車位置錯開，成齒狀，出現個別擁包時，配專人進行鏟平處理。壓路機停車錯開，而且離開3m遠，停在已碾壓好的路段上，以免破壞基層結構。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和剎車，以保證水泥穩定碎石基層表面不受破壞。碾壓在水泥終凝前，及試驗確定的延遲時間內完成。并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡，并及時檢測報驗。（五）、橫縫設置a、水泥穩定碎石攤鋪時，必須連續作業不中斷，如因故中斷時間超過2小時，設橫縫，每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫，基層的橫縫與橋頭搭板尾端吻合。對橋頭搭板前水泥穩定碎石的碾壓尤為注意。b、每日工作結束時，將接縫部位處理好，人工將含水量合適的混合料末端整理整齊，碾壓成型后用三米直尺檢測，將多余部分及平整度不合格部分全部清除。接茬部位做到平整順直。第二天攤鋪時，根據實測的壓實厚度，在攤鋪機的熨平板下墊好虛方，待接縫處全幅鋪完后再進行碾壓。碾壓時，先用振動壓路機橫向碾壓，壓路機前輪的2/3搭在已完工的基層上，1/3搭在新施工的基層上，碾壓23遍后再縱向進行碾壓。在碾壓過程中用3m直尺進行檢測，嚴禁薄層貼補。（六）、養生及交通管制a、每一段碾壓完成后立即開始養生，并同時進行壓實度檢查。b、養生采用將麻布濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成的基層頂面，覆蓋2小時后，再用灑水車灑水，在7天內保持基層處于濕潤狀態，28天內正常養護。上一層路面結構施工時方可移走覆蓋物。c、在鋪筑上層水泥穩定碎石時，宜在下層表面撒少量水泥或水泥漿。d、用灑水車灑水養生時，灑水車的噴頭用噴霧式，不用高壓式噴管，以免破壞基層結構，每天灑水次數以保持基層表面濕潤為度，整個養生期間始終保持水泥穩定碎石基層表面濕潤。e、基層養生期不小于7D，養生期內灑水車必須在另外一側車道上行駛。f、在養生期間封閉交通，定期灑水，養生結束后，必須將覆蓋物清除干凈。、混凝土路面① 水泥a水泥品種：。b貯存：到貨的水泥應按不同出場批號等，分別貯存，并應采取有效措施防止水泥受潮，防止因貯存不當引起水泥變質。② 水拌制和養護混凝土用水必須符合《水工混凝土施工規范》（SDJ20782）的中的有關規定。③ 骨料a混凝土粗、細骨料均在當地采購。骨料必須具備砂石堿活性的檢測報告，并遵守《預防混凝土堿集料反應技術管理規定（試行）》（JJGl42000）的有關規定。b不同粒徑的骨料應分別堆存，嚴禁相互混雜和混入泥土；裝卸時，粒徑大于40mm的粗骨料的凈自山落差不應大于3m，應避免造成骨料的嚴重破碎。c細骨料的質量技術要求規定如下：ⅰ砂的細度模數，；ⅱ砂料應質地堅硬、清潔、級配良好；ⅲ天然砂料宜按粒徑分為兩級，人工砂可不分級；ⅴ其他砂的質量技術要求應符合SDJ20782中的規定。④ 外加劑a為改善混凝土性能，提高混凝土質置，合理降低水泥用量，提高混凝土抗裂性能，可在混凝上中摻加外加劑（如緩凝減水劑、引氣劑、膨脹劑、泵送劑等），其質量應符合DL/T51001999中的有關規定。b施工中應根據混凝土的性能要求，結合混凝土配合比的選擇，提出外加劑的品種。每種外加劑均需經過試驗確定，并得到監理工程師批準。c不同品種外加劑應分別儲存，在運輸與儲存中不得相互混裝，以避免交叉污染。d外加劑應按照產品說明書并通過試驗摻用，各種成分用量必須準確。e為防止混凝土開裂，應摻加如補償收縮的膨脹劑、防水劑等。凡有抗凍要求的混凝土須摻用加氣劑，并嚴格限制水灰比。為改善混凝土性能，合理降低水泥用量，可考慮摻加如減水劑等外加劑。夏季施工可考慮摻加具有緩凝效果的外加劑等。f各種外加劑應選用含堿量較低的或有利于減少混凝上堿含量的品種。各種不同類型結構物的混凝土配合比必須通過試驗選定，其試驗方法應按SDl0582有關規定執行。混凝土配合比試驗前28天，應將各種配合比試驗的配料及其拌和、制模和養護等的配合比試驗計劃報送工程師。混凝土配合比設計a應按施工圖紙的要求和工程師指示，并報送監理工程師審批。通過室內試驗進行混凝上配合比設計。b 。c 混凝土的坍落度，應根據建筑物的性質、鋼筋含量、混凝土運輸、澆筑方法和氣候條件決定，盡量采用小的坍落度，混凝土在澆筑地點的坍落度可按SDJ20782中的有關規定。d混凝土配合比調整：在施工過程中，如要改變配合比，須經監理工程師審核、批準后并經試驗后方可使用。施工前，應結合工程的混凝土配合比情況，檢驗拌和設備的性能。在整個凝土生產運行過程中，拌和設備也須經常進行檢驗，包括混凝土拌和物的均勻性、適宜的拌和時間、衡器的準確性、機器及葉片的磨損程度等。拌制現場澆筑混凝土時，必須嚴格遵守現場試驗室提供并經監理工程師批準的混凝土配料單進行配料，嚴禁擅自更改配料單。 拌和設備安裝完畢后，及時報請工程師進行設備運行操作檢驗。混凝土拌和應符合SDJ20782中的有關規定，拌和程序和時間均