msa量測系統分析基礎知識詳解(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 零件的量測程序是否一致性。UCLR5－4－3－2－1－0A B C1A B C2A B C3A B C4A B C5全距操作者零 件1 2 3 4 5A1 2 3 4 5B1 2 3 4 5CUCLR5－4－3－2－1－0全距零 件操作者(B)誤差圖－將每個作業者對每一零件量測兩次的值，按零件編號將值標注，可協助分析個別的差異。誤差＝觀測值－真值或參考值201001020201001020誤差＝觀測值－參考值誤差誤差零件1零件2零件3零件4零件5零件6零件7零件8零件9零件10AAAAAAAAAAAAAAAAAAAABBBBBBBBBBBBBBBBBBBBCCCCCCCCCCCCCCCCCCCC圖例中顯示:(1) 作業者B第2次量測系統性的高于第1次量測。(2) 作業者B的平均值偏高。(3) 設有任何一個作業者能取得零件10的特性。(C)平均值與推移圖－將每位作業者對每一零件所測得的平均值繪制推移圖，并標注管制界限有助于確定：l 作業者之間的一致性－推移圖l 量測系統的可用性－管制圖平均值零件1 2 3 4 5 6 7 8 9 105－4－3－2－1－0評價者A評價者B評價者C平均值零件1 2 3 4 5 6 7 8 9 105－4－3－2－1－0評價者A評價者B評價者C(D)個別值圖－將每位作業者對每一零件量測所得之所有值，按要件編號及作業者別，分別標注有助確定:l 再生性。l 作業者間的一致性。l 非讀出正確值。l 零件與作業者間的相互作用。1 2 3 4 5A1 2 3 4 5B1 2 3 4 5C0零 件作 業 者 ＝第一次讀值 ＝第二次讀值正常化值0作 業 者零 件A B C1A B C2A B C3A B C4A B C5 ＝第一次讀值 ＝第二次讀值正常化值 (E)腮須圖－將每作業者對每一零件量測多次，并將每零件之最大、最小及平均值標注，有助于確定:l 作業者間的一致性。l 非讀出正確值。l 零件與作業者的相互作用。作 業 者零 件A B C1A B C2A B C3A B C4A B C5最高讀值 平均值最低讀值正常化值(F)零件平均X－Y圖－將每位作業者對每一零件量測多次所得之平均值，以真值或參考值為基礎標注，有助于確定:l 線性。l 作業者間線性的一致性。參考值量測平均值ABC─ ─ ─ ─ ─＝評價者A＝評價者B＝評價者C(G)X－Y比較圖－將每位作業者對每一零件量測多次所得之平均值，以其它作業者為基礎標注，有助于確定作業者間線性的一致性。 － － － － －平均操作者A平均操作者B － － － － －平均操作者C平均操作者A － － － － －平均操作者C平均操作者B(H)分布圖－將每零件讓每位作業者量測多次的個別值標注，有助于確定：l 作業者間的一致性。l 非讀出正確值。l 零件與作業間的相互作用。A B C1A B C2A B C3A B C4A B C5讀值評價者零 件G R＆R的計算及研究如表1及表2，說明如下:(1) 將第3行之最大值減最小值之全距記于第5行，同樣地，第8行之全距記于第10行，第1113行之全距記于第15行(表1)。(2) 將第5行加總后除以零件數，則得第一位作業者的平均全距，同法，由第15行求得、(表1)。(3) 將第、轉記入第17行，并加總后除以作業者人數即得全距平均(表1)。(4) 將轉記入第120行，并乘以及求其管制界限(、)(表1)。(5) 若有全距值超過管制界限者，則可依原方法請同一作業者將同一零件再量測一次，或刪除其值，再重新計算及管制界限。(6) 將1113各行分別加總并除以零件數，即得平均值(表1)。(7) 將3行之平均值加總除以量測次數，即得作業者A之平均值，記入第4行，同法8及1113行得出之值記入第9及14行的及(表1)。(8) 將第14行的最大及最小值記入第18行，并計算其差(表1)。(9) 將每個零件之所有量測值加總并除以量測值總數得出各零件之平均值，記入第16行。并將各零件平均值加總除以零件數或將、加總除以作業者數，則得總平均(表1)。(10) 將零件平均值之最大值減最小值，得零件平均值全距(表1)。(11) 將、轉記于表2之表頭。(12) 計算表2左半邊之”量測分析”各欄。(13) 計算表2右半邊之”﹪總變異”各欄。(14) 檢查上述13項作業是否有錯誤。(15) 研究﹪R＆R是否可接受，其可否接受之一般指引為:l ﹪R＆R＜10﹪，則量測系統OK。l 10﹪≦﹪R＆R≦30﹪，則量測系統可能被接受，但須視其應用的重要性、量測費用或修理費而定。l ﹪R＆R＞30﹪，則量測系統須加以改進。l ndc ≧ 5，則量測系統鑒別力足夠，反之則不足。（ndc, the number of distinct categories區別分類數）＆R數據收集表評價者╱測量次數零件平均值12345678910 12. 23. 34. 平均值＝5. 全距＝ 17. 28. 39. 平均值＝10. 全距＝ 112. 213. 314. 平均值＝15. 全距＝16. 零件平均值＝＝0. 0017. ([＝]＋[＝]＋[＝]) / [評價者人數＝3] ＝＝18. [最大值 ＝]－[最小值 ＝] ＝DIFF19. * [＝] [D4＝] ＝UCLR＝2次測量時D4＝；3次測量時D4＝。UCLR代表個別R值的限值。圈出那些超出這限值的點，查明原因并采取矯正措施；讓相同的評價者使用相同的量具并用原來的方法重新讀值，或剔除這些數值并由其余的數值重新平均和計算，以及控制限值。注：＆R報告表量具再生性與再現性報告表零件編號和名稱：特性：規格：操作表： ＝量具名稱：量具編號：量具型式：DIFF＝日期：操作者：＝測量單元分析總變異％(TV)再現性－設備變異(EV)EV＝K1試驗次數K123＝＝％EV ＝100[EV / TV]＝100[]＝%再生性－評價者變異(AV)AV＝＝＝評價者數量23K2n＝零件數 r＝測量次數％AV ＝100[AV / TV]＝100[]＝%再生性及再現性(GRR)GRR＝＝零件數量K323＝％GRR＝100[GRR / TV]＝100[]＝%零件變異(PV)PV＝RP K3＝4％PV ＝100[PV / TV]＝100[]＝%56總變異(TV)TV＝＝＝7ndc ＝(PV/GRR)＝()＝～58910對本表中所使用的理論和常數的資料，請參考MSA參考手冊，第三版(ANOVA)法本法可將量測系統之變異區分為4種，即零件、件業者、零件與作業者的交互作用及量具等變異。但因本法之計算甚為繁復，故應藉由計算機來運算，且須有訓練有素的來解釋其結果。本法之數據來源須以隨機性取得，否則將導致成為偏斜率值的來源。隨機化主要目的是保證取得零件(n)、件業者及量測次數(r)之間的平衡。可用下述方法進行：(1) 在紙條上寫明A1…..An，B1….Bn，C1…..Cn，…，K1….Kn。A~K代表第1~第K個作業者；1~n表第1~第n個零件。(2) 將所有紙條放入不透明之袋中。(3) 每次抽1張，并依紙條中寫明的作業者及零件編號進行量測。(4) 。(5) 一旦紙條被抽出后，不放入袋中，直至所有紙都被由出量測為止。(6) 再將所有紙條放入袋中，重復上述方式再次量測，直至所預先設定的量測次數r次為止。，可運用下公式計算各種變異原因之量化:來源DFSSMSEMSF作業者K1零 件n1作業者零件(n1)(k1)量 具nk(r1)全部nkr1TSS(ANOVA)表DF－來源的自由度SS(平方和)－來源平均數的離差MS(平均數平方)－ SS/DFEMS(平均數平方期望值)－用以判定每一個MS的變異數項目之線形組合。F(交互作用)－僅計算零件與作業者之交互作用。由交互作用之平均數平方／量具平均數平方(即)每一個變異數來源之變異數項目估計如下：來 源估 計 變 異 數量 具交互作用作業者零 件若零件與作業者交互作變異極為明顯時，一種被稱為”非加法性模式”可找出各變異項目的估計值。如下：交互作用R＆R=PV=若零件與作業者交互作用并不明顯時，一種稱為”加法性模式”可用以找出各變異項目的估計值。但首先須將量具誤差平方的總和()加上零件與作業者交互作用的平方總和()，即為公共平方和()，然后再將兩者之自由度相加，得nkrnk+1，再將除以nkrnk+1，則得。其計算公式為:之后再計算各變異項目之估計值，如下：R＆R=依上述兩種計算方式求出R＆R后，即可再求出﹪R＆R以評估量測系統。﹪R＆R=(R＆R/TV)100TV=如表4，經變異數分析(ANOVA)法之計算后，得出結果如下表：變異來源DFSSMSF評價者2*零件9*評價者和零件18設備60總計89*在α＝