變速箱體的工藝工裝設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 半精鏜 精鏜 連接孔的加工 用于連接的通孔采用鉆或者鉆 擴的加工方法，螺紋孔的加工用鉆 擴 攻絲的加工方法，孔的位置精度和孔距精度是靠鉆床夾具的制造精度來保證的。 回油孔和斜孔的加工 采用鉆或者鉆 擴的加工方法，孔的位置精度和孔距精度是靠鉆床夾具的制造精度來保證的。 定位孔的加工 定位孔的表面粗 糙度 Ra 值為 ，查表 可用鉆 擴 鉸的加工方法，孔的位置精度和孔距精度是靠鉆床夾具的制造精度來保證的。 Ф 45H7 孔的加工 孔的表面粗糙度 Ra值為 ，可用粗鏜 半精鏜 精鏜的加工方法 8 箱體機械加工工藝過程 以上各加工表面的加工方案確定以后，按照“先面后孔”“先粗后精”和“基面導前”的加工原則，并考慮到是 中 批量生產，適當采用工序分散的原則，將零件的機械加工工藝過程安排如下： 表 變速 箱機械加工工藝過程卡 產品名稱 零件名稱 材 料 毛坯種類 變速 箱 HT200 鑄件 工序 工序名 工 序 內 容 10 鑄造 鑄造毛坯 20 時效 人工時效 30 油漆 非加工表面刷防銹漆 40 鉗工 劃出箱體的加工線和找正線 50 銑 1）按劃線找正 2）粗銑頂面 D 60 銑 1）粗銑底面 G 2）粗銑底面 Φ 130圓柱凸臺面 3）粗銑底面 Φ 144圓柱凸臺面 70 鉆 1) 鉆、擴、鉸 2Φ 16的工藝孔 2) 鉆 6Φ 22孔锪平至 Φ 34 3) 鉆 Φ 22回油孔 80 銑 粗銑左端面 Φ 136圓柱凸臺面 90 銑 1)粗銑右端面窺視孔凸臺面 2)粗銑右端面圓柱 Φ 75凸臺面 100 銑 粗銑上端面 P向凸臺面 110 銑 1）精銑底面 G 2）精銑底面 Φ 130圓柱凸臺面 3）精銑底面 Φ 144圓柱凸臺面 120 銑 精銑頂面 D 9 130 銑 精銑右端面圓柱 Φ 75凸臺面 140 鏜 1）粗鏜 ① 、 ② 、 ③ 、 ④ 軸各軸承孔、 φ 90H孔 2）半精鏜 ① 、 ② 、 ③ 、 ④ 軸各軸承孔、 φ 90H孔 150 鉆 鉆、攻 頂 面 D 5M 4M1 7M 3M10的 螺紋孔 160 鏜 1）粗鏜右端面 φ 4 φ 55 孔 2）精鏜右端面 φ 45孔 170 鏜 精鏜 ① 、 ② 、 ③ 、 ④ 軸各軸承孔、 φ 90H孔 180 車 1）車上面 Φ 120圓柱凸臺面 2）粗車 2環形油標 R2深 2 190 鉆 鉆、攻 右端 面 4XM8的螺紋孔 200 鉆 1）鉆上端面 P向凸臺 3Φ 、 M20螺紋底孔并攻絲 2）鉆上端面 P向凸臺 φ 1 φ 28沉頭孔 210 鉆 鉆、 锪平下側面 Φ 32孔 ； 攻下側面 220 鉆 鉆 Φ 12孔 230 鉆 鉆右端面 Φ 6孔 240 檢 按技術要求終檢 250 油漆 1）刮灰、刷底漆 2）刷裝飾油漆 260 入庫 10 第 4 章 選擇加工設備及刀具、量具、夾具 選擇加工設備 在進行 變速 箱體的加工，根據箱體的實際工藝選擇合理的機床設備進行加工 ，銑削時采用 X53K 立銑床、 X6036 臥式銑床和臥式萬能銑床，鉆孔時采用 Z32搖臂鉆床和通用機床，鏜孔時采用 T68 臥式銑鏜床 。 選擇刀具、量具及夾具 工序 50 和工序 120 銑削頂面 參閱《機械加工工藝設計簡明手冊》表 ，選擇 X53K 立式 銑床，選用Ф D=400， Z=4 的不重磨硬質合金刀片套式面銑刀進行銑削，用游標卡尺檢測 底面和 頂 面的距離，用粗糙度樣板比照檢驗 頂 面的表面粗糙度值。 工序 60 和工序 110 銑削 底 面 銑削 底 面時，參閱《機械加工工藝設計簡明手冊》表 ，選擇 X53K立式銑床，選用Ф D=400， Z=4 的不重磨硬質合金刀片套式面銑刀進行銑削，用游標卡尺檢測 底 面和 頂 面的距離，用粗糙度樣板比照檢驗 底 面的表面粗糙度值。用游標卡尺檢測 底 面和Ф 130 圓端面間的距離以及 底 面和Ф 150 圓端面間的距離，用粗糙度樣板比照檢驗Ф 120 圓 端面和Ф 150圓端面的表面粗糙度值 。 工序 70 鉆Ф 16H7 工藝孔和Ф 22連接孔 工件在專用鉆床夾具上定位，在 Z35 搖臂鉆床上選用相應尺寸的麻花鉆、擴孔鉆和機用鉸刀、平底锪鉆鉆、擴、鉸、锪相應尺寸的孔。用規格為Ф 16H7的塞規檢驗Ф 16H7 的兩工藝孔。 工序 140 和工序 170 鏜Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、φ 90H 孔 工件在專用鏜床夾具中定位，參閱《機械加工工藝設計簡明手冊》表 ，在 T68 臥式鏜床上鏜削Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ軸孔，用規格為Ф 90HФ 110HФ 50H8 的塞規檢測軸孔的 精度。 工序 180 車削Ф 120端面和深 2mm的環形游標 參閱《機械加工工藝設計簡明手冊》表 ，選擇 C512A 立式車床，參閱《機械制造工藝設計手冊》，選用端面車刀和切槽刀進行車削，用游標卡尺檢測Ф 120 端面和Ф 130 端面間的距離，用粗糙度樣板比照檢驗Ф 120 端面的表面粗 11 糙度值。 工序 150 鉆攻螺紋孔 工件在專用鉆床夾具上定位，在 Z35 搖臂鉆床上選用相應尺寸的麻花鉆、擴孔鉆和機用絲錐鉆攻各螺紋孔 。 12 第 5 章 工序設計 確定切削用量 典型 工序切削用量的計算 銑削 底 面的切削用量計算 工序 50 為銑削 底 面，切削用量計算如下 粗銑 底 面時的切削用量計算 ⑴背吃刀量 ap=， ⑵每齒進給量 fz 查閱《切削用量簡明手冊》表 ，每齒進給量fz=,取 fz= mm/z。 ⑶確定刀具壽命 刀具為Ф D=400， Z=4的不重磨硬質合金刀片套式面銑刀，查表 ，銑刀壽命為 180min. ⑷選擇切削速度 Vc和每分鐘進給量 Vf,查表 ， Vc=86m/min,n=275r/min, Vf=432mm/min, 查修正系數 Kv=,Kf=,所以修正以后的切削速度和每分鐘進給量為 Vc= Vc Kv=86 =Vf= Vf Kf=432 =195mm/min 則速度 ??? ndn 1000Vc ?? =309r/min 參閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表 ，按 X53K 立式銑床的技術參數，取 n=300r/min,Vf=190mm/min,則實際的切削速度和進給量為 ??1000dn?V 1000 ?? =?? nzVffz 4300190? = ⑸校驗機床功率 查《切削用量簡明手冊》表 ，當 ap=,ae=45mm, fz=Vf=190mm/min 時，銑刀耗用功率約 1kw,所以 X53K 立式銑床的功率是足夠的。 半精銑 底 面時的切削用量計算 ⑴背吃刀量 ap= 13 ⑵每齒進給量 fz 查閱《切削用量簡明手冊》表 ，每齒進給量fz=,取半精銑 fz=⑶確定刀具壽命 查《切削用量簡明手冊》表 ，銑刀壽命為 180min。 ⑷選擇切削速度 Vc和每分鐘進給量 Vf,查表 ， Vc=110m/min,n=352r/min, Vf=394mm/min, Kv=,Kf=,所以修正以后的切削速度和每分鐘進給量為 Vc= Vc Kv=110 = Vf= Vf Kf=394 =??? ndn 1000Vc ?? =396r/min 參閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表 ，按 X53K 立式銑床的技術參數，取 n=375r/min, Vf=190mm/min, 則實際的切削速度和進給量為 ??1000dn?V 1000 ?? =?? nzVffz 4375190? = 鏜削軸承孔時的切削用量計算 變速箱體加工工序 140 是采用 T68 臥式鏜床鏜軸承孔 下面分別計算各孔鏜削時的切削速度和鏜桿的轉速 1）粗鏜Ⅱ軸孔（Ф D=110）時的切削用量計算 ⑴背才吃刀量 ap=(單邊余量 ) ⑵縱向進給量 查《切削用量簡明手冊》表 ，粗鏜時 fr=,取fr= ⑶確定鏜刀壽命 查《切削用量簡明手冊》表 ，鏜刀壽命 60min. ⑷計算切削速度 查《切削用量簡明手冊》表 ，Cr=158,Xv=,yv=,m=,Kv=Ksv Kgv= =,則切削速度 ??vv yrxp faVc mTCr Kv= 158 ??? =55m/min ??? ndn 1000Vc 100055 ?? =159r/min 14 2)半精鏜Ⅱ軸孔（Ф D=110）時的切削用量計算 ⑴背才吃刀量 ap=(單邊余量 ) ⑵縱向進給量 查《切削用量簡明手冊》表 ， fr=,取 fr= ⑶確定鏜刀壽命 查《切削用量簡明手冊》表 ，鏜刀壽命 60min. ⑷計算切削速度 查《切