支撐殼體工藝工裝設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 由先行工序保證。（4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。（5）所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。以φ12和φ30孔（一面2銷）為定位精基準，加工其它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。制訂工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為成批生產的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量降下來方案一工序Ⅰ：鑄造工序Ⅱ：清沙工序Ⅲ：時效處理工序Ⅳ：銑下端面工序Ⅴ：銑上端面工序Ⅵ：鉆4Φ7孔工序Ⅶ：鏜Φ48H7，Φ30H7孔工序Ⅷ：鉆Φ12孔，鉆M6螺紋底孔攻絲M6工序Ⅸ：鉆6Φ7孔锪孔Φ14工序X：銑寬28mm槽深5mm工序XI：鉆2M6螺紋底孔攻絲M6鉆Φ8孔锪孔Φ11工序XII：鉆孔Φ12锪孔Φ20深14工序XIII：去毛刺工序XIV：檢驗方案二工序Ⅰ：鑄造工序Ⅱ：清沙工序Ⅲ：時效處理工序Ⅳ：銑下端面工序Ⅴ：銑上端面工序Ⅵ：鏜Φ48H7，Φ30H7孔工序Ⅶ：鉆Φ12孔，鉆M6螺紋底孔攻絲M6工序Ⅷ：鉆4Φ7孔工序Ⅸ：鉆6Φ7孔锪孔Φ14工序X：銑寬28mm槽深5mm工序XI：鉆2M6螺紋底孔攻絲M6鉆Φ8孔锪孔Φ11工序XII：鉆孔Φ12锪孔Φ20深14工序XIII：去毛刺工序XIV：檢驗工藝路線三：工序I鑄造工序II：清沙工序III：時效處理工序IV：銑下端面工序V：銑上端面工序Ⅵ：鏜Φ48H7，Φ30H7孔工序Ⅶ：鉆Φ12孔，鉆M6螺紋底孔攻絲M6工序Ⅷ：鉆4Φ7孔工序Ⅸ：鉆6Φ7孔锪孔Φ14工序X：銑寬28mm槽深5mm工序XI：鉆2M6螺紋底孔攻絲M6鉆Φ8孔锪孔Φ11工序XII：鉆孔Φ12锪孔Φ20深14工序XIII：去毛刺工序XIV：質檢工藝方案二和方案一，方案三區別在于方案二先鏜Φ30，Φ48孔鉆Φ12孔這樣可以利用加工好的這幾個孔作為定位基準，加工Φ48和Φ30更好地保證了工件的加工精度，綜合考慮我們選擇方案一具體的工藝路線如下工序I鑄造工序II：清沙工序III：時效處理工序IV：銑下面工序V：銑上面工序VI：鏜Φ48H7，Φ30H7孔工序VII：鉆Φ12孔，鉆M6螺紋底孔攻絲M6工序VII：鉆4Φ7孔工序IX：鉆6Φ7孔锪孔Φ14工序X：銑寬28mm槽深5mm工序XI：鉆2M6螺紋底孔攻絲M6鉆Φ8孔锪孔Φ11工序XII：鉆孔Φ12锪孔Φ20深14工序XIII：去毛刺工序XIV：質檢 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定殼體零件材料為HT200，生產類型為大批量生產，采用砂型機鑄造毛坯[6]。 殼體的上下端面因為殼體的上下和左右端面沒有精度要求，光潔度要求不高。殼體的孔毛坯為空心，鑄造出孔。孔的精度要求介于IT7—IT8之間，參照參數文獻。 確定切削用量及基本工時工序IV：銑下端面 1. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金端銑刀，刀片采用YG8[7]。由難熔金屬的硬質化合物和粘結金屬通過粉末冶金工藝制成的一種合金材料。硬質合金具有硬度高、耐磨、強度和韌性較好、耐熱、耐腐蝕等一系列優良性能，特別是它的高硬度和耐磨性，即使在500℃的溫度下也基本保持不變，在1000℃時仍有很高的硬度。硬質合金廣泛用作刀具材料，如車刀、銑刀、刨刀、鉆頭、鏜刀等，用于切削鑄鐵、有色金屬、塑料、化纖、石墨、玻璃、石材和普通鋼材，也可以用來切削耐熱鋼、不銹鋼、高錳鋼、工具鋼等難加工的材料。現在新型硬質合金刀具的切削速度等于碳素鋼的數百倍。 硬質合金牌號:YG8 密度g/cm2: 抗彎強度不低于N/cm2: 1600 硬度不低于HRA: 。常 見 用 途: 適于鑄鐵、有色金屬及其合金與非金屬材料加工中，不平整斷面和間斷切削時的粗車、粗刨、粗銑，一般孔和深孔的鉆孔、擴孔。 相當于ISO: K30 。，切削深度，刀具直徑，刀具旋轉線速度2. 決定銑削用量 1） 決定銑削深度 因為加工余量不大，一次加工完成2） 決定每次進給量及切削速度 根據X51型銑床說明書，中等系統剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取＝750 切削速度 V_c=πdn/1000 n=(1000V_c)/πd n轉速（r/min） d工件毛坯直徑（mm） V_c線速度（m/min）（切削速度）當＝750r/min時按機床標準選取（每分鐘進給）3） 計算工時 tj=Dπi/vf(min) 銑圓周表面 切削工時：，，則機動工時.工序V：銑上端面 1. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金端銑刀，刀片采用YG8,，2. 決定銑削用量4） 決定銑削深度 因為加工余量不大，一次加工完成5） 決定每次進給量及切削速度 根據X51型銑床說明書，中等系統剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取＝750當＝750r/min時按機床標準選取6） 計算工時切削工時：，，則機動工時為 工序Ⅵ：鏜Φ30H7,Φ48H7孔1. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金端銑刀，刀片采用高速鋼,，d=，n=1000r/min根據C6140說明書，功率5KW，中性剛度。查表得，則②階臺軸或階臺孔 tj=(L+L1+L2)i/(fn)=(L+L1+L2)dπi/(fVc1000) (min) t=（80+7+3）*1/（*1000）=工序Ⅶ：鉆Φ12孔，鉆M6螺紋底孔攻絲M6工步一：鉆Φ12孔的切削用量及基本工時(1)鉆Φ12mm孔機床：Z525立式鉆床 刀具：根據《機械加工工藝手冊》表1061選取高速鋼麻花鉆Φ121)進給量 取f=2)切削速度　　V=24~34m/min. 取V=30m/min3)確定機床主軸轉速　　ns== 796r/min與796r/min相近的機床轉速為900r/min。現選取=900r/min。所以實際切削速度==4) 切削工時，按《工藝手冊》。　 t=i 。其中l=40mm。 =4mm。 =3mm。 tt= ==(min)工步二：鉆M6螺紋底孔Φ5確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表27，當鋼的，時。由于本零件在加工孔時屬于低剛度零件，則 根據Z525機床說明書，現取切削速度：根據參考文獻Ⅳ表213及表214，查得切削速度所以 根據機床說明書，取，故實際切削速度為 切削工時：，，則機動工時為.工步三：攻絲M6　　　　　　　　　　　　　　　 按機床選取，則　　　　　機動時　　　，　　　攻M6孔　　　工序VIII：鉆4Φ7孔工步一：鉆Φ7孔的切削用量及基本工時(1)鉆Φ7mm孔機床：Z525立式鉆床 刀具：根據《機械加工工藝手冊》表1061選取高速鋼麻花鉆Φ71)進給量 取f=2)切削速度　　V=24~34m/min. 取V=30m/min3)確定機床主軸轉速　　ns== 1364r/min與1364r/min相近的機床轉速為1450r/min。現選取=1450r/min。所以實際切削速度==5) 切削工時，按《工藝手冊》。　 t=i 。其中l=10mm。 =4mm。 =3mm。 tt=4x（） =4x（）=(min)工序IX：鉆6Φ7孔锪孔Φ14工步1：鉆6Φ7孔；機床：Z525立式鉆床 刀具：根據《機械加工工藝手冊》表1061選取高速鋼麻花鉆Φ51)進給量 取f=2)切削速度　　V=24~34m/min. 取V=30m/min3)確定機床主軸轉速　　ns== 1364r/min與1364r/min相近的機床轉速為1450r/min。現選取=1450r/min。所以實際切削速度==5) 切削工時，按《工藝手冊》。　 t=i 。其中l=10mm。 =4mm。 =3mm。 t=6x（） =6x（）=(min)工步2：锪孔Φ14锪孔的目的是為了保證孔口與孔中心線的垂直度，以便與孔連接的零件位置正確，連接可靠。 锪孔不需要進行大量切削，只需要用锪形鉆錐，锪孔時的切削速度應比鉆孔低，一般為鉆孔切削速度的1/2～1/3。 锪孔時，由于锪孔的切削面積小，標準锪鉆的切削刃數目多，切削較平穩，所以進給量為鉆孔的2～3倍。則： 1)進給量 取f= 2)切削速度　 取V=15m/min t=i 。其中l=1mm。 =3mm。 t=6x（） =6x（）=(min)工序X：銑寬28mm的槽選擇刀具刀具選取高速鋼三面刃銑刀，刀片采用YG8,，2. 決定銑削用量7） 決定銑削深度 因為加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，則8） 決定每次進給量及切削速度 根據X62型銑床說明書，中等系統剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取＝375當＝375r/min時按機床標準選取9） 計算工時切削工時： ，則機動工時為工序XI：鉆2M6螺紋底孔攻絲M6鉆Φ8孔锪孔Φ11 工步一：鉆M6螺紋底孔Φ5 確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表27，當鋼的，時。由于本零件在加工孔時屬于低剛度零件，則 根據Z525機床說明書，現取切削速度：根據參考文獻Ⅳ表213及表214，查得切削速度所以 根據機床說明書，取，故實際切削速度為 切削工時：，，則機動工時為工步二：攻絲M6　　　　　　　　　　　　　　　 按機床選取，則　　　　　機動時　　　，　　　攻M6孔　　　工步三：鉆Φ8孔；機床：Z525立式鉆床 刀具：根據《機械加工工藝手冊》表1061選取高速鋼麻花鉆Φ81)進給量 取f=2)切削速度　　V=24~34m/min. 取V=30m/min3)確定機床主軸轉速　　ns== 1193r/min與1193r/min相近的機床轉速為1450r/min。現選取=1450r/min。所以實際切削速度==5) 切削工時，按《工藝手冊》。　 t=i 。其中l=20mm。 =4mm。 =3mm。 t= ==(min)工步4：锪孔Φ11 1)進給量 取f= 2)切削速度　 取V=15m/min t=i 。其中l=8mm。 =3mm。 t= ==(min)工序XII：鉆孔Φ12锪孔Φ20深14工步1：鉆Φ12孔；機床：Z525立式鉆床 刀具：根據《機械加工工藝手冊》表1061選取高速鋼麻花鉆Φ101)進給量 取f=2)切削速度　　V=24~34m/min. 取V=30m/min3)確定機床主軸轉速　　ns== 795r/min與795r/min相近的機床轉速為900r/min。現選取=900r/min。所以實際切削速度==5) 切削工時，按《工藝手冊》。　 t=i 。其中l=36mm。 =4mm。 =3mm。 t= ==(min)工步2：锪孔Φ20至深14 1)進給量 取f= 2)切削速度　 取V=15m/min t=i 。其中l=14mm。 =3mm。 t= ==(min) 4. 夾具設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。由指導老師的分配，決定設計鉆4Φ7孔的鉆床夾具設計。 問題的提出 本夾具主要用于鉆4Φ7孔，4Φ7孔為螺栓孔，精度要求不高因此本道工序加工精度要求不高，為此，只考慮如何提高生產效率上，精度則不予考慮。 定位基準的選擇擬定加工路線的第一個要素是選擇零件定位基準[8]。在加工時，用以確定工件在機床上或夾具中正確位置所采用的基準，稱為定位基準。 定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝過程及最終加工出的零件的品質。基準的選擇不當往往