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塑料后蓋成型模具設計書(編輯修改稿)

2025-08-30 11:10 本頁面

　

【文章內容簡介】構設計等。模具設計中分型面的選擇是很重要的，它決定了模具的結構，應根據分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。此塑件的分型面選擇如下圖本塑件在注塑時采用一模四件，即需要四個型腔，綜合考慮澆鑄系統，模具復雜程度，選擇如下；根據設計手冊查得S—30/250型注塑機的有關尺寸為：噴嘴前端孔徑為4㎜；噴嘴前端球面半徑為10㎜；根據模具主流道與噴嘴的關系的：主流道球面半徑R=11㎜主流道最小端直徑r=4㎜為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為13度，經換算的主流道大端直徑為8㎜，為了使溶料順利進入分流道，可以將分流道出料端設計為R=4的半圓。本塑件的形狀不算太復雜，溶料填充比較容易，為了便于加工，設計為R=2㎜半圓做分流道。根據塑件的成型要求及型腔的排列方式，選側澆口為好。其形狀選用圓弧形,試模時修正。主流道及澆口和襯套定位環形狀如圖所示：本例的塑件側壁個有兩個小凸臺，他們均垂直于脫模方向，阻礙了成型后塑件從模具脫出。因此成型小凸臺的零件必須有側抽芯機構。本模具采用斜滑塊抽芯。根據此模具的具體形狀，我把斜滑塊作成燕尾形狀安裝于動模板板上，其形狀如下：本模具采用一模四腔結構形式，考慮加工難度及材料利用率，凹模用整體式凹模，分流道與澆口設計在下凹模板上。塑件帽型突起部分為長方型，型腔尺寸為：長為60㎜，型腔為：D=DMAX+DMAXSMIN%TZ=㎜；塑件寬為30㎜，型腔為：D=DMAX+DMAXSMIN%TZ=㎜；高為5，型腔深為：D=DMAX+DMAXSMIN%TZ=㎜；塑件長為60㎜，型腔尺寸為；D=DMAX+DMAXSMIN%TZ=㎜㎜；塑件寬30㎜，型腔尺寸為：D=DMAX+DMAXSMIN%TZ=㎜塑件高為1㎜，型腔尺寸為；D=DMAX+DMAXSMIN%TZ=㎜各個圓角還按原來尺寸。凸模也大致為長方形：長為：dm=dmin+dminsmin%+Tz=寬為：dm=dmin+dminsmin%+Tz=各個圓角還按原來尺寸。上凹模采用整體式設計，根據方形形型腔壁厚計算的經驗數據法，單側型腔側壁厚度tc的計算公式為：tc= L+17=㎜, 考慮到上下模要對齊，其值取為40㎜，型腔與型腔之間的壁厚為=㎜，考慮到側型芯以及干涉的問題，其值取為50㎜。其底厚為th==㎜，具體值根據選才確定。結合全部取150*95的材料。其形狀如下：下凹模采用整體式設計，根據矩形型腔壁厚計算經驗公式得：tc=+17=㎜，因為上下模要對齊，所以具體壁厚根據上模設計，與其對齊，㎜，其底厚也是根據選材確定。結合全部取150*90*20材料，其形狀如下所示：本塑件在注塑時不要求太高的模溫，因而在模具上可不設計加熱系統，是否需要冷卻系統可做如下計算；設定模具平均工作溫度為40度，用20度的水進行冷卻，出口溫度為30度，㎏/h。求塑件在硬化時每小時釋放的熱量Q，查相關文獻的ABS的單位熱流量為Q1為56104J/㎏，因此Q=WQ1=104 J/㎏，求冷卻水的體積流量V， V==104m3/min由上述計算可知，因為模具每分鐘所需要的冷卻水體積流量很小，所以冷卻系統可以簡單設計。在上凹模上平均設計4個φ4的水道即可。見裝配圖。4 模具整體設計本模架選用的是非標模架，其組合尺寸如下：定模板為：35020044㎜推件板為：31020053㎜墊板高：134㎜動模座板為：：35020035㎜其形狀以及各個零件之間的形狀尺寸與定位尺寸如下圖所示：在支撐與固定零件的設計中，根據零件的情況選用標準模架，可得以下各個尺寸：定模板厚H1=44㎜，型腔板板厚H2=53㎜，推件板板厚H3=51㎜。型芯固定板厚H4=44mm,支撐板厚H5=41mm,動模座板厚H6=35mm根據推出行程和推出機構的結構尺寸確定墊板高為H7=134㎜。因而模具閉合高度為； H= H1+H2+H3+H4+H5+H6 =44+53+51+44+41+134 =408㎜冷料井位于主流道出口一端，處于主分型面的動模一側，是主流道的自然延伸，開模時，可以將主流道凝料拉向動模一側，以便脫模。頂出行程又可以將凝料頂出模外，另外，冷料井要與拉料桿相互配合使用，在這采用Z型拉料桿。本模具采用斜劃塊復位，上模下行時會壓著斜劃塊自行復位，因此不需要復位桿。本模具外形尺寸為350㎜200㎜408㎜。S—30/250型注塑機的最大安裝尺寸為360㎜450㎜，故能滿足要求。由上所述計算模具閉合高度為408㎜S—30/250型注塑機允許最小厚度為250㎜，最大為450㎜，滿足要求。由資料得S—30/250型注塑機的最大開模行程為150㎜，滿足了塑件頂出要求。 S≥H1+H2+5=102㎜經驗證S—30/250型注塑機滿足使用要求。 250mm408mm430mm

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