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第十章現代制造業生產管理術(編輯修改稿)

2026-02-13 17:55 本頁面

　

【文章內容簡介】產量 1700輛 1908年 —— T型車投產 —— 上升到一萬輛 1914年 —— 裝配線滿負荷時 —— 猛增到 30萬輛 1923年 —— 本國總產量達 190萬輛，占世界汽車總產量 44％ ●勞動生產率大幅度提高 1908年 —— 514分鐘（） /每輛車 1913年 —— /每輛車 1914年 —— 流水生產線 /每輛車 ●推動了世界汽車工業的進步（ 2）大量生產方式的興起 1908年，世界著名的 T型汽車誕生。福特設想像生產別針和火柴那樣生產 T型車。因此為生產技術進行了一系列的改型 ,并將改進后的生產方式稱為大量生產方式。其特點： ●產品、零部件標準化，裝配的簡單化 ●在勞動組織上，最大限度地采用分工的原則 ●采用流水生產線生產方式總裝每輛轎車的工時由 750分下降到 93分，減少 88％；每臺發動機所需要的工時由 750分下降到 226分，減少 62％ ●在組織結構上，追求縱向一體化 18 (1)大量生產方式的衰落 ?缺乏柔性是 MP致命的缺陷 ?縱向一體化的組織結構形成了臃腫官僚的“大而全”體制 ?以過量的庫存、過多的供應廠家、過多的工人和過大的生產場地作為連續生產所必須的緩沖 19 地區比較內容平均值在日本的日本工廠在北美的日本工廠在北美的美國工廠歐洲生產率（小時 /輛）質量（百輛車裝配缺陷）生產場地（平方英尺 /年輛）返修區大小（占裝配場地％） 8種代表零件庫存（天數）加入工作小組的工人比例（％）工作輪換（ 0— 不輪換）（ 4— 常輪換）平均每個雇員建議數（條）職業等級數新工人培訓時間（小時）缺勤率（％）焊接自動化程度（％）油漆自動化程度（％）裝配自動化程度（％） 85 1989年世界汽車裝配廠比較（平均值） 20 (2)精益生產方式的產生第二次世界大戰后，日本汽車工業開始起步。1950年春，豐田汽車公司的新一代領導人豐田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽車制造廠 —— 福特公司魯奇工廠進行了為期三個月的認真考察。回國后，經研究，得出了結論 —— MP不適合于日本。豐田的管理者將精力集中于生產過程的整體優化 —— 改進技術、理順物流、杜絕超量生產、消除無效勞動和浪費、有效利用資源、降低成本、改善質量，達到以最少的投入實現最大產出的目的。 21 生產方式項目手工生產方式大量生產方式精細生產方式產品特點完全按顧客要求標準化，品種單一品種規格多樣化，系列化加工設備和工藝裝備通用，靈活，便宜專用，高效，昂貴柔性高，效率高分工與工作內容粗略，豐富多樣細致，簡單，重復較粗，多技能，豐富操作工人懂設計制造具有高操技藝不需專門技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產品質量低高更高權力與責任分配分散集中分散三種生產方式的比較 22 二精益生產方式的傳播及對現代制造業的重大影響 1 給世界汽車工業帶來了巨大變革（ 1）對日本汽車工業的發展起到了不容

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