全員生產維護tpm培訓教材(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 備劣化的定量數據進行管理，并對劣化的原因、部位進行分析，以控制對象設備的劣化傾向，從而預知其使用壽命，最經濟地進行維修。 ? 在生產過程中 , 機器設備的磨損和劣化是不可避免的 , 隨著時間的推移 , 磨損和劣化不斷加劇。在允許值范圍內的磨損和劣化 , 不會影響機器設備的正常運轉。但在超過極限值時就會出現故障 , 影響生產的正常進行。所以 , 設備修理后零部件的更換必須在 劣化極限值附近 進行。 ? 為此需要了解設備的劣化規律 , 掌握其何時達到極限值 , 這就是劣化傾向管理的意義所在。 2）、劣化傾向管理的實施步驟 （ 1） 確定項目 ——即選定傾向管理的對象設備和管理項目； （ 2） 制定計劃 —— 設計編制傾向管理圖表； （ 3） 實施與記錄 ——對測得的數據進行記錄，并畫出傾向管 理曲線圖表； （ 4） 分析與對策 ——進行統計分析，找出劣化規律， 預測更換和修理周期，提出改善對策。 1. 具備基本條件：清掃、加油、緊固等 *清掃本身也是檢查 2. 嚴守使用條件 *如電壓、轉速、安裝條件及溫度 等都是根據機器特點來決定的 3. 使設備恢復正常 *隱患劣化明顯化，使之恢復正常 4. 改進設計上的缺點 5. 提高技能 實現“ 0故障”五大對策 確定基本條件 . 遵守使用的條件 . 計 劃 保 修 改善設計上的弱點 . 提高技能 . 個 別 改 善 自 主 保 修 使設備恢復正常 . 教 育 訓 練 設 備 初 期 管 理 1. 2. 3. 4. 5. 零故障的 5對策與 TPM5支柱關系 OEE（ Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和設備理想狀態（ OEE = 100 % ）相比，現時設備的運行狀態。下列圖表顯示如何確定 OEE。 設備綜合效率 設 備 工 作 時 間 負 荷 時 間 計 劃 損 失 開動時間 停 止 損 失 實 際 開動時間 性 能 損 失 價值開 動時間 不 良 損 失 6大損失 ① 停工、故障 ② 換裝 、調整 ⑥ 啟 動 穩定 ③ 空轉、瞬停 ④ 速 度 降低 ⑤ 廢品 、返工 01 計 劃 停 機 02 教育、 早會 設備綜合效率的定義 ? 時間開動率： 反映 設備的時間利用情況，度量了設備的故障、調整等項停機損失； ? 性能開動率： 反映了設備的性能發揮情況、度量了設備的短暫停機、空轉、速度降低等性能損失； ? 合格品率： 反映了設備的有效工作情況，度量了設備的加工廢品、不良修正和利用率損失； 中國管理科學院 1三個效率指針： 時間開動率，性能開動率，合格品率 ② 速度加動率 : 是體現設備原來具備的 (或設置時計劃的 ) 性能可以發揮出多大 . ① 時間加動率 : 設備效率的概念一向都是體現設備的時間性的活用度 . . 時間加動率 = 100 = 100 (%) 負荷時間 – 停止時間 負荷時間 加動時間 負荷時間 速度加動率 = 100 (%) 理論 Cycle Time 實際 Cycle Time ③ 純加動率 : 體現設備的加動時間中有多少時間是進行制品生產的 . 純加動率 = 100 (%) 生產數量 實際 Cycle Time 加動時間 ④ 性能加動率 : 速度加動率和純加動率相乘得出的現場部門設備的利用度 . 性能加動率 = 速度加動率 純加動率 = 100 (%) 理論 C/T 生產數量 加動時間 ⑤ 良品率 : 相對于投入的數量良品數量所占的比率 . 良品是投入的數量中除去初期開始的不良 , 工程內的不良 , 不良修理品 (再作業 )后剩余的 . [不良 = 初期開始的不良 + 工程內的不良 + 不良修理品 (再作業 )] 良 品 率 = 100 = 100 (%) 良品數量 投入數量 投入數量 – 不良數量 投入數量 設備綜合效率 設備綜合效率 設 備 6大 LOSS 管 理 指 標 作 業 時 間 分 負 荷 時 間 (A) A分 A分 加 動 時 間 (B) B分 B分 純加動時間 169。 C分 c 價 值 加動時間 (D) D 分 d ① 故障 分 ② 準備 調整 分 ③ 工程 瞬間 停止 (BC4)分 ④ 速度 (實際 CT理論 CT)*個數分 ⑤ 工程 不良 分 ⑥ 初期 收率 時 間 加 動 率 100 性 能 加 動 率 100 良 品 率 100 設備綜合效率 = X Y Z 100 = OEE% B A X% Z% Y% C理論 C/T 生產量 B 良品數量 投入數量 01 計劃 停止 01分 02 教育 早會 02分 1設備綜合效率的計算 1設備綜合效率的計算 (1) 單獨設備 設 備 INPUT OUTPUT 2月 2日 作業日報 A MODEL 理論 Cycle Time : 2分 制訂者 : ○○○ 作業時間 : 580分 實際時間 : 500分 驅動時間 : 440分 60分 80分 教育 : 60分 , 它 SHOP 原因停止 : 20分 故障 : 30分 , 其 它 : 30分 生產數量 : 200個 , 良品數量 : 190個 驅動時間 實際時間 440分 500分 時間驅動率 = 100 = 100 = % 性能驅動率 = 100 = 100 = % 理論 C/T 生產數量 驅動時間 2分 200個 440分 良 品 率 = 100 = 100 = % 良品數量 生產數量 190個 200個 設備綜合效率 = 時間驅動率 性能驅動率 良品率 = 100 = % (2) LINE A B C D E F G Cycle Time : 1分 2分 ※ 時間驅動率 : Neck 工程設備基準 停止時間基準 (1) neck 工程自身停止 (2) 因為別的工程引起的 Neck工程停止 ※ 性能驅動率 : Neck 工程理論 C/T 基準 ※ 良 品 率 : 檢查工程或者最終工程基準 ,良品數量上排除再作業首先合的數量 ( 有不合理的要素 , 但考慮 DATA收集效率性 ) 2月 4日 作業日報 NECK : D工程 理論 Cycle Time : 2分 制訂者 : ○○○ 作業時間 : 580分 實際時間 : 520分 驅動時間 : 440分 80分 60分 教育 : 60分 故障 : 30分 , M/C : 30分 A故障引起的 D停止 : 20分 生產數量 : 200個 , 良品數量 : 190個 (F工程里 CHECK) 加動時間 負荷時間 440分 520分 時間加動率 = 100 = 100 = % 性能加動率 = 100 = 100 = % 理論 C/T 生產數量 加動時間 2分 200個 440分 良 品 率 = 100 = 100 = % 良品數量 生產數量 190個 200個 設備綜合效率 = 時間加動率 性能加動率 良品率 = % 100 = % 為了提高設備綜合效率 TPM目標是要排除影響設備效率的“七大損耗” ? 故障損耗 * 功能停止型、功能下降型 ? 準備調整損耗 ? 刀具調換損耗 ? 加速損耗 ? 檢查停機損耗 ? 速度損耗（速度下降損耗） ? 廢品、修整損耗 不良 LOSS 不良 /再作業 大 分 類 中 分 類 計劃 LOSS 停止 LOSS 設備故障 /動力事故 /換產 /流量不足 流量調節 /資材短缺 /品質問題 性能 LOSS 瞬間停止 /速度降低 /空轉 交班時間 /就餐 /休息 /生產中斷 /計劃保全 公司認可的損失 影響 OEE的損失 1設備效率損失（ Loss）的分類 3. 空轉和瞬間停機的損失 由于小問題引起的短暫中斷。其原因有 : – 零件卡在滑道里 – 清除碎屑 – 感應器不工作 – 軟件程序出錯 附：影響 OEE的六大損 失 1. 停工和故障的損失 設備失效需要執行維護操作。其原因有 : – 機器過載 – 螺釘和螺帽松開 – 過渡磨損 – 缺少潤滑油 – 污染物 4. 降低速度的損失 設備在低于其標準設計速度運行導致的損失。其原因有 : – 機器磨損 – 人為干擾 – 工具磨損 – 機器過載 2. 換裝和調試的損失 從一種產品到另一種產品換產的時間損失，或運行時對設置的改動。其原因有 : – 移交工具 – 尋找工具 – 安裝新工具 – 調節新設置 5. 生產次品的損失 由于報廢、返工或管理次品所導致的時間損失。其原因有 : – 人工錯誤 – 劣質材料 – 工具破損 – 軟件程序缺陷 6. 啟動穩定的損失 設備從啟動到正常工作所需要的時間。其原因有 : – 設備要平緩加速到標準速度 – 烤箱需升溫到設定溫度 – 去除多余的材料 – 處理相關原料的短缺 第一種、檢查表（ Check list) 第二種、因果圖（魚刺圖） 第三種、 PM分析法