tpm全面生產保養培訓教材(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 ， 及其保養作業的選定與保養時間標準的研究 ． 修理整備預估時間標準的設定及保作業的選定 ， 必須考慮設備保養重復頻度或標準時間值與實際保養時間的差異及生產作業特性等因素 ， 因此 MTBF分析表是必要的 ． TPM MTBF分析 – 圖面整理及重新選定重點設備或零件之參考 ． MTBF分析記錄表所記錄的設備零件改良項目 、 或磨耗劣化等情報 ， 以及設備圖面修正或預備制作等之整理 ， 若能時常作分析檢討及重要度順序管理 ， 則使用圖面管理變得容易 ． – 運轉操作標準的設定 、 改訂及決定設備保養業務的責任分擔． – 提供設備之信賴性 、 保養性設計的技術資料 ． 保養技術最重要的是以 MTBF分析表為基礎 ， 收集有關設備之信賴性 、 保養性設計的技術情報 ， 以便提供設計部門在設計設備時參考 ． TPM MTBF分析 MTBF分析之應用 – 對于保養部門而言 ， 很難了解保養活動與制品品質間的關聯性 ． 例如 ， 以故障修理而言 ， 一般多以機能修復為重點 ， 不會去確認保養作業所達成產品的品質改良情形 ． 如何將產品品質和保養活動相結合 ， 是非常重要的 ， MTBF的分析表可作為參考性資料 ． – PM著重以設備診斷技術為中心的預知保養 ， 但其具體課題與結果是很難知道的；由 MTBF表中 ， 找出設備診斷技術開發的課題 ， 為一有力的做法 ． TPM MTBF分析 – 設備教育資料的制作：培育對設備熟悉 、 能力強的人員是 PM的重要課題 ， 然而一般教育多以市售書籍為模板 ， 未充分考慮自己公司 、單位的問題狀況 ， 且與書籍所述之背景間更存有差異；因此 ， 若能利用 MTBF分析 ， 教育有關公司生產設備結構 、 機能 、 弱點及注意事項 ， 是較具體的做法 ． – 設備生命周期成本 （ life Cycle Cost； ） 的把握及其研究資料： MTBF分析表 ， 是以設備主為主體 ， 經長期而作成的一覽表；因此， 由設備所發生保養作業 、 費用 、 預備品及損失的發生狀況 ， 來掌握設備生命周期成本資料 ， 是設備生涯管理的重要基礎 ． – 如上所言 ， MTBF分析不僅是保養記錄的方法之一 ， 其保養記錄更可作為保養活動 、 管理和技術活動指針的原始情報 ， 價值非常大 ． TPM MTBF分析 MTBF分析表制作注意事項 – 應具一覽性 ， 盡可能將相關資料整理在一張表上 ， 不要散亂． – 將一特定期間的保養數據及相關資料 ， 應以時間為序列來整理 、 記錄 ， 如此會便于了解 ． – 可同時進行保養的記錄與分析 ． – 多下點心思 ， 在一張表內整理多種情報；不僅將設備故障或保養情報記錄下 ， 還可將品質 、 安全 、 成本等情報整理成與制造 、 設計 、 技術相關的參考資料 ． – 經由 MTBF分析表中即可了解管理的重點 ． – 由 MTBF分析表可判斷故障和保養的關系 ． TPM MTBF分析 – 了解對策及對策實施后的效果 ． – 資料記入應使任何人都可容易執行 ． 例如在一年設備稼移動期間會發生４次故障 ， 則平均故障間隔時間為３個月 ． 以下圖為例 ， 可以推估每３個月將會發生一次故障 ， 另外 ， 亦可依照這些故障點的分布狀況 ， 推斷下次可能發生故障的設備部位及零件 ． 故障 故障 故障 故障 故障 一年 TPM MTBF分析 MTBF分析表制作五個步驟 – 步驟一：決定要分析的設備對象－通常先選擇重點設備來記錄 ， 亦有以類似設備群或針對設備某重點部位來記錄的 ． – 步驟二：故障資料的收集－以過去 3～ 5年或至少 30件以上的設備故障資料來分析 ． – 步驟三：故障 MAP的繪制－將設備整體圖形繪出 ， 利用步驟二之資料 ， 標示出故障部位 ， 如下表 ． TPM 數據資料 設備 保全 數據 設備 名 設備編號 故障日期 故障原因 對策 內容 T r an s ce iv e r繪出機器圖 ，而 后標 示出 重點 部位 故障 MAP的 繪制 TPM MTBF分析 – 步驟四：編制 MTBF分析 （ 如次頁所附 ） ． ? 分析表之內容以能記入一年之資料為準 ． ? 將步驟三之內容 ， 以部位別 、 發生日期順序記入 ． ? 盡可能以圖形方式或顏色別 、 記號記入 ， 以增加易讀性 ． ? 持續記錄至 「 設備突發故障至零 」 為止 ． – 步驟五：故障解析及對策的檢討 ． ? 由 MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討 ． ? 對策方法應采用易懂 、 易做的方式 ， 以切實執行 ． TPM 保養 日期 保養區分 修理區分 故障現象 故障原因 處理 內容 實施 人員 修理 時間 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 總件數 總時數 1 2 3 5 MTBF分析表 設備名稱 保養區分 故障 區分 設備編號 突發 故障 電氣類 期 間 預防保養 機械類 改良 保養 TPM 問題解決 方法 柏拉 圖 特性要因 圖 FTA不良 XXX不良 TPM MTBF分析 說明 所有 設備 判定 重 點 設 備 資 料 收 集 建 立 M A P 圖 故 障 分 析 及 檢 討 一般保 養 非 重點設備 TPM 最低保養成本模式分析 欲追求設備零故障或提高設備性能效率 ， 前述 MTBF分析分析手法的運用 ， 是極重要的；另外尚可運用最低保養成本模式分析 ， 來確立定期保養制度 ， 根據這種模式分析 ， 判斷定期保養的最經濟周期 ． 以下介紹最低保養成本模式 ． 設 Ｍ ＝同類機器的部數； Ｋ 1＝每部機器所需預防保養的成本； Ｋ 2＝每部機器損壞修理一次之平均成本； 當 Ｋ 2 ＞Ｋ 1 ， 表示需要預防保養 ， 反之則否； TPM 最低保養成本模式分析 P1＝ 每部機器在一個月內損壞之機率； Pj＝ 機器在 j月內損壞之機率； ＝這些機器損壞間隔之預計期間 。 Fj＝ 第 j月底機器損壞之次數； F1＝ 第 1月底機器損壞之次數； TCn＝ 未實施預防保養時每月共計修理成本； TCj＝ 每隔 j月預防保養一次共計成本； TC1＝ 每月預防保養一次之合計成本 ． ??njjjP1TPM 最低保養成本模式分析 …………………………………….…(1) F1=MP1…(第一 個 月失效臺 數 )…………….……(2) TC1=K1M( 保養費用 ) + K2F1( 維 修 費 用 ) =K1M+K2MP1…………………………………….(3) F2=M(P1+P2)+F1P1(第二個月的失效臺 數 +第一 個 月 維修后 再失效的臺 數 ) ………………....... (4) TC2=K1M+K2F2=K1M+K2[M(P1+P2)+F1P1]……(5) Fj=M(P1+P2+…+Pj)+F1Pj1+F2Pj2+Fj1P1…….. (6) TCj=K1M+K2Fj……………………………….…..(7) ??? njjnjPMKTC12則TPM 最低保養成本模式分析 例如： M=50部機器 ， K1=10， K2=60， 其機率分配如下： (a) 保養后第 j月 1 2 3 4 5 (b) 在 j月內損壞之機率， Pj (a b) 1???jjP 51???jjjP 60501211512???????????????MPKMKTCjPMKTCjjnTPM 最低保養成本模式分析 由于每月預防保養之成本大于未施行預防保養之合計修正保養成本 ， 故不宜每月預防保養一次 ， 改成兩個月一次 ， 則： TC2=K1M+K2[M(P1+P2)+MP1 P1] =10 50+60[50(+)+50 = （ 即每月 ） 由上式得知 ， 每 2個月預防保養養一次最經濟 ． TPM 最低保養成本模式分析 利用統計學上的等候理論 (Queuing Theory)， 故障時間的分布情形 ， 可以算出最適當的預防保養間隔時間 ． 如果呈指數分布或有所謂的厄朗 (Erlang)分布狀況存在時 ， 則可以使用摩斯 (PM Mose)發展出來的公式 ． 厄良分布狀況 ， 其變異性低于指數分布 ． 但是 ， 不管如何 ， 考量保養成本及生產損失 ， 選擇最低的總合成本來進行保養工作 ， 應是最經濟的 ． 下表為其概念圖 ． TPM 時間 保養 成本 生產損失 總成本 成本 最小總合成本概念圖 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) MQ分析可說是一種高品質 、 低成本的活動 ， 它不只對設備精度與制品品質作關連分析 ， 而且對于計測機器 、 作業方法、 原材料等要因與設備的關系性 ， 及在品質上的影響度加以分析 ． 所以 ， 欲對設備精度與產品品質間的關連作分析， 或對計測機器 、 作業方法 、 原材料等要因與設備的關系性在品質方面的影響度作分析時 ， MQ分析法可予適用 ．下表乃是 MQ分析的概念圖 ． TPM MQ分析 不良現象的把握 品質特性值的決定 各種與品質有關的要因 MOQ之關聯作成 管理指標、目標 重復分析 ?問題點的把握 ?重點的決定 不良現象的把握 品質特性值的決定 各種與品質有關的要因 精度點檢 各條件的 品質與條件的關聯 各條件間的關聯及 M:Machine 機器 Ma:Material 材料 Q:Quality 品質 O:Operation 操作 I:Instrument 工具 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) 要求品質特性及其工程要因 (設備 Machine， 人－ Man， 方法－ Method， 材料－ Material)間的關系 ， 可從事前品質水準的制定及日常檢查或事后原因探討兩方面著手 ， 而 MQ分析法屬前者 ， 因此可說是一種品質的預防保養 （ QPvM)， 作法與預防保養的觀念完全相同 ， 著重在事前品質的決定及避免品質不良的發生 ， 而一般 QC手法則側重在不良發生后 ， 根據其數據資料來分析解決問題 ， 這點可從 TPM與 TQC之差異點來說明 ．TQC是從產生 （ Output） 著手 ， 避免不良再發生 ， TPM則強調從投入面（ Input） 著眼 ， 期使不良不出現 ． 事前的管制如愈周密 ， 則事后的不良產生將減少 ， 效率上得以大大提升 ， 這點正是 TPM受重視的主因 ， 套名老話 ， 就是 「 預防重于治療 」 。 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) 在品質管制的概念里 ， 基本上要建立的不是 「 以人的管理 Man Control)」 ， 而是 「 基于事實的管理 (Face Control)」 的觀念， 考慮相關原因 ， 藉助各種統計手法 ， 由事實數據中找出原因 ． 統計品管的手法很多 ， 基本上有： 特性要因圖 (Cause and Effect Analysis Chart) 直方圖 (Histogram) – 柏拉圖 (Pareto Diagram ) – 檢核表 (Check Sheet) – 分層 (Stratification) TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) – 管制圖 (Control Chart) – 推定 、 檢定 (Estimation, Testing Hypothesis) – 相關 、 回歸分析 (Correlation Analysis, Regression Analysis) – 實驗計劃法 (Design of Experiments) – 可靠度 (Reliability) 在解析原因時 ， 應善用這些基本分析手法 ， 將相關原因找出 ，并予以擊破 ， 這才是 TPM活動的精神 ． TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) MQ分析對于提高制造人員對保養技術以及保養人員對品質方面的理解非常有效 ， 而且透過品質和設備的關連性與活動結為一體 ， 是非常重要的 ． TPM MOQ分析 產品質量 機器設備問題 操作問題 利用 PFMEA手法來 進行