寧夏英力特化工股份有限公司10萬噸年聚氯乙烯、9萬噸年燒堿技改工程廠區給排水方案(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 子彎曲起點的距離不應小于管子外徑，且不應小于 100mm，管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于 50mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當公稱直徑大于或等于 150mm 時不應小于 150mm；公稱直徑小于 150mm 時不應小于管子的外徑。 3） 不宜在焊縫及其邊緣上開孔，當不可避免時，應符合下列規定： 當必須在焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔直徑 倍或開孔補強板直徑范圍內焊縫進行無損檢驗，確認焊縫合格后 ，方可進行開孔。補強板覆蓋的焊縫應磨平。 焊件的切割和坡口加工采用氧乙炔焰等熱加工方法，在操作過程必須除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平不平處打磨平整。 焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于 10mm 范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的 10%，且不應大于 2mm； 只能從單面焊接的縱向和環向焊縫 ，其內壁最大錯邊量不應超過 2mm； 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內，當內壁錯邊量超過上述規定或外壁錯邊量大于 3mm 時，應對焊件進行加工。 150 δ 1 δ 1 δ 2 δ 2 150 δ 2 – δ 1≤ 10mm δ 2 – δ 1≤ 10mm （ a ）內壁尺寸不相等 （ b）外壁尺寸不相等 150 δ 1 δ 2 150 （ c）內外壁尺寸均不相等 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。 施焊過程中應保證起弧 和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。 與母材焊接的工卡具其材質宜與母材相同或同一類別號，拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續施焊。 定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查 ,對發現的缺陷應去除后方可進行焊接 。 焊接雙面焊件時應清理并檢查焊縫根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊縫。規定清根的焊縫，應在清根后進行外觀檢查及規定的無損檢驗，消除缺陷后方可施焊。 焊縫在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。 焊縫的外觀質量符合規范規定要求。 管道外觀檢驗合格后，對管徑不小于 800mm 管環向焊縫進行煤油檢驗，不合格的焊縫應鏟除重焊。 管道焊接完畢后應將焊后表面溶渣及其兩側飛濺物消除 干凈，并做好焊接施工記錄，貼上焊接標識。 鋼骨架 STSCP 復合管及 給水 排水 FRPP 管 安裝 對進場材料進行檢查其質量標準應符合以下規定： a、管內表面質量應符合下表規定： 序號 名稱 指示要求 圖示 1 凹陷 h1≤ 2 凸起 h1≤ 3 溝條 h1≤ b3≤ 最大長度 300mm 4 氣泡 最大深度度 b2≤ 120mm L≤ 200mm b、管內徑極限偏差應符合下表規定： 公稱直徑 下極限偏差 上 極限偏差 公稱直徑 下極限偏差 上極限偏差 D300 8 +4 D900 23 +13 D400 10 +6 D1000 25 +15 D500 13 +7 D1100 28 +17 D600 15 +9 D1200 30 +18 D700 18 +10 D1400 35 +21 D800 20 +12 D1500 38 +22 管道采用電熔或熱熔連接。具體注意事項為： 1） 檢查焊機電源線接觸是否良好，輸出端插頭是否變形，有無泥沙或電氧化層。排除造成接 觸不良的各種因素。 2） 用萬用表測焊機的輸入電壓，是不在范疇內。 3） 將焊機輸入端插入到電熔套筒上，使之保持良好的接觸。保持焊點與安裝點的安全距離。 4）校對加熱時間和溫度，打開焊機調到所需電壓。檢查加熱板的溫度是否控制在工藝要求的范圍（ 210177。 10℃）之內。 5） 連接機具與接頭或管件應正確連接連通， 操作過程中， 不得移動管件或在連接件上施加任何力。 6）操作前應用無色無味的棉布擦干凈管道連接面上的污物，管道連接面必須保證潔凈、干燥。焊接時氣溫不得低于 5℃，否則需采用預熱或保溫措施。 7）管道在墊板上對正后， 將管道插口端做插入深度標記，檢查插入深度標記不得少于 10mm，然后將插口頂入（或拉入）承插口內，承插口應連接緊密。 8）注 意觀察套筒觀察孔的變化及有無異常聲音，接頭變形及表面溫度變化是否異常，如發現冒料應立即停機，分析原因，制定糾正措施并記錄在案。 9）焊接完成后，當套筒表面溫度降到接近環境溫度時方可拆卸扶正器，但要保證接頭不受任何外力影響，確保熔接面在收縮過程中不受損。 管道的裝卸與運輸 大口徑管主要采用機械裝卸，裝卸時應采用柔韌的皮帶、吊帶或吊繩進行安裝，不得采用鋼絲繩和鏈條來裝卸和運 輸管道。管道裝卸時應采用兩個支撐吊點，其兩個支撐吊點位置宜放在管長的四分之一處，以保持管道穩定。在管道裝卸過程中應防止管道的撞擊或摔跌，尤其應注意對管端保護。 運輸管道車輛要具有足夠的本體長度，避免管道出現懸空，并在過程中進行適當的固定，必須遵照制造廠的推薦方法進行管道運輸。 在任何情況下都不允許使管道發生墜落，互相碰撞，隨意輥軋或在地上拖曳等現象。 管道的臨時存放 管道和管件裝存放在高于地面的位置，并要進行認真的支撐、鋪墊和固定，管道一般不能一根壓一根直接放置。 管道直接放在地面上時，要 求地面平整，不能有石塊和容易引起管道損壞的尖利物體，要有防止管道滾動的措施。不同管徑的管道堆放時，應把大而重的放下面，輕的放上面，管道兩側用木楔或木板擋住。堆放時注意底層管道的承重能力，變形不得大于 6%。管道在露天存放時應有遮蔽措施，嚴禁在陽光下曝曬，保持管道的空氣流通，以防溫度過高。在雨季應注意遮蓋，防雨、防塵。嚴禁管道附近有長期明火。 在進行管道和管件安裝施工之前，不得拆除端蓋和保護部件。 管道安裝質量要求 管子切割采用木工鋸或粗齒鋼鋸；管子切口表面應平整，無裂紋、毛刺、凹凸等；切口表 面傾斜偏差不應大于管子外徑的 1%，且不得超過 3mm。 管道在施工中徑向變形率不宜超過 6％，若超過，均屬施工變形過大范圍，可采取挖除管區填土，校正后重新填筑。但其管道徑向變形率 90％以上者，應更換管道。 管道試驗 壓力管道試驗 1） 管道水壓試驗的分段長度不宜大于 。 2） 壓力試驗前應具備下列條件： a. 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。 b. 試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于 級 ,表的滿刻度值應為被測量最大壓力的 ~2 倍 ，壓力表不得少于兩塊。 c. 符合壓力試驗要求的水源已備齊。按試驗的要求，管道已經加固。 d. 待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。 e. 待試管道上的安全閥、儀表元件、消火栓、水錘消除器等已經拆下或加以隔離，試驗管段不得采用閘閥做堵板。 f. 試驗方案已經過批準，并已進行了技術交底。試驗方案交底中應包括：后背及堵板的設計；壓力表的選擇；排水疏導措施；試驗管段的穩定措施；安全措施。 g. 水壓試驗前，除接口外，管道兩側及管項以上回填高度不應小于 ,水壓試驗合格后 ,應及時回填其余部分。 3） 試驗管段灌滿水后，宜在不大于工作壓力 條件下充分浸泡后再進行試壓，浸泡時間：對于鑄鐵管、球墨鑄鐵管、鋼管，無水泥砂漿襯里不少于24h；有水泥砂漿襯里不少于 48h。對于預應力、自應力混凝土管管徑小于或等于 1000mm，不少于 48h；管徑大于 1000m，不少于 72h。 4） 管道水壓試驗的試驗壓力應符合本方案管道一覽表： 5） 水壓試驗應緩慢升壓 ,待達到試驗壓力后 ,穩壓 10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓 30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 6） 管道升壓時，管道的氣體應排除，升壓過程中，當發現壓力計表針擺動、不穩，且升壓較慢時，應重新排氣后再升壓。 7） 水壓試 驗中，后背頂撐，管道兩端嚴禁站人；試驗時嚴禁對管身、接口進行敲打或修補缺陷；當試驗過程中發現泄漏等缺陷時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。 8） 試驗結束后，應及時拆除盲板，排盡積液。排液時應防止形成負壓，并不得隨地排放，要排入指定的排水點。 9） 管道試壓簡圖如下： 焊接 進水管路圖 壓力表 p 盲板 多級泵 排氣孔 無壓管道閉水試 驗 1） 管道閉水試驗可參照 《給水排水管道工程施工及驗收規范》（ GB50268— 97） 中缺水地區進行 1/3 管段閉水抽檢。 2） 試驗管段應按井距分隔，長度不宜大于 1km，帶井試驗。 3） 管道閉水試驗時，試驗管段應符合下列規定： a） 管道及檢查井外觀質量已驗收合格； b） 管道未回填土且溝槽內無積水； c） 全部預留孔應封堵，不得滲水； 4） 管道閉水試驗按下列程序進行： a） 試驗管段灌滿水后浸泡時間不應少于 24h； b） 試驗水頭： 當試驗段上游設計水頭不超過管頂內壁時，試驗水頭應以試驗段上游管頂內壁加 2m 計；當試驗段上游設計水頭超過管頂內壁時，試驗水頭應以試驗段上游設計水頭加 2m 計；當計算出的試驗水頭小于 10m，但已超過上游檢查井井口時，試驗水頭應以上游檢查井井口高度為準； 當試驗水頭達規定水頭時開始計時，觀測管道的滲水量，直至觀測結束時，應不斷地向試驗管段內補水，保持試驗水頭恒定。滲水量的觀測時間不得小于 30min； c） 實測滲水量按下式計算： 試驗管段 q=W/T L 式中 q實測滲水量（ L/（ ）） 。 W補水量 (L) T實測滲水量觀測時間 (min) L