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定置管理、目視管理、看板管理-資料下載頁

2026-01-01 18:29本頁面

　　

【正文】一道工序或總裝配線，對其他工序的生產指令通過看板來實現。即后工序“在需要的時候”用看板向前工序去領取“所需的量”時，同時就等于向前工序發出了生產指令。看板的使用方法后工序領取適量運送根據看板進行現場管理沒有看板不能生產也不能搬運，看板只能來自后工序，前工序只能生產取走的部分，前工序按收到看板的順序進行生產，看板必須和實物一起，不把不良品交給后工序。看板使用六個原則在 JIT生產方式倡導以前，世界汽車生產企業包括豐田公司均采取福特式的 “ 總動員生產方式 ” ，即一半時間人員和設備、流水線等待零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產產品。這種方式造成了生產過程中的物流不合理現象，尤以庫存積壓和短缺為特征，生產線或者不開機，或者開機后就大量生產，這種模式導致了嚴重的資源浪費。 20世紀后半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質量的要求也越來越高，隨之給制造業提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產，否則的話，生產過剩所引起的只是設備、人員、非必須費用等一系列的浪費，從而影響到企業的競爭能力以至生存。在這種歷史背景下， 1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優點，創造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即準時生產。 JIT指的是，將必要的零件以必要的數量在必要的時間送到生產線，并且只將所需要的零件、只以所需要的數量、只在正好需要的時間送到生產。這是為適應 20世紀 60年代消費需要變得多樣化、個性化而建立的一種生產體系及為此生產體系服務的物流體系。 1973年秋石油危機爆發的第二年，日本經濟一落千丈，增長率降到零，當時整個產業界都有萬劫不復之感。這時，豐田盈利雖然有所減少，卻仍較其他公司為多，石油危機之后， 1975年至 1977年，豐田的盈利逐年增加，逐漸拉大了同其他公司的差距。于是，豐田生產方式便開始引起了注意。人們說，豐田這家企業的結構是經得起沖擊的 …… 這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機起到了突出的作用，后引起其它國家生產企業的重視，并逐漸在歐洲和美國的日資企業及當地企業中推行開來，現在這一方式與源自日本的其它生產、流通方式一起被西方企業稱為“ 日本化模式 ” ，其中，日本生產、流通企業的物流模式對歐美的物流產生了重要影響，近年來， JIT不僅作為一種生產方式，也作為一種通用管理模式在物流、電子商務等領域得到推行。運用所學理論知識結合實際，論述如何成為一名優秀的班組長。要求： 2022字以上

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