中環(huán)線a21標(biāo)翔殷路立交工程施工組織設(shè)計(jì)方案-資料下載頁(yè)

　　

【正文】 混凝土振搗密實(shí)。在頂板混凝土澆筑前進(jìn)行施工縫處理，將已經(jīng)澆筑的混凝土表面鑿毛，剔除浮動(dòng)石子，去除鋼筋表面浮漿，并用高壓水槍沖洗干凈，先澆筑1層同等級(jí)的水泥砂漿，以保證新舊混凝土結(jié)合緊密。混凝土養(yǎng)護(hù)采用塑料薄膜覆蓋，定期灑水，養(yǎng)護(hù)不少于14天。先拆內(nèi)模，后拆底模。腹板內(nèi)模在箱梁頂板模支設(shè)前拆除。澆筑頂板混凝土?xí)r，每個(gè)箱室預(yù)設(shè)孔洞2個(gè)，作為拆除頂板模板時(shí)的工作孔，在頂板混凝土強(qiáng)度達(dá)設(shè)計(jì)要求后即可對(duì)頂板模進(jìn)行拆除，頂板模全部拆除后，在預(yù)留工作孔處懸吊1塊模板，將該部位混凝土澆筑封孔。 預(yù)應(yīng)力張拉：采用兩組鋼絞線同時(shí)對(duì)稱地兩端同時(shí)同步進(jìn)行張拉，張拉采用應(yīng)力和應(yīng)變雙控，嚴(yán)格按施工要求進(jìn)行。張拉程序：0→初應(yīng)力(10%σK)→105%σK持荷5min→σK(錨固)，張拉時(shí)，注意測(cè)量每個(gè)應(yīng)力相對(duì)的伸長(zhǎng)值。張拉時(shí)，兩端千斤頂升、降壓應(yīng)均勻穩(wěn)定、同步加載，千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€應(yīng)與預(yù)應(yīng)力筋的中心線重合。預(yù)應(yīng)力筋張拉時(shí)，斷絲和滑絲數(shù)量不能超過(guò)規(guī)范要求。千斤頂后端嚴(yán)禁站人，并設(shè)防護(hù)裝置，張拉時(shí)操作人員嚴(yán)守崗位，不允許閑談，每根預(yù)應(yīng)力筋張拉都應(yīng)有完整記錄。 預(yù)應(yīng)力孔道壓漿：預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉完畢后，一般在24h內(nèi)孔道應(yīng)盡早壓漿，以免預(yù)應(yīng)力筋松弛及銹蝕。一般在橫梁移出臺(tái)位運(yùn)送到堆放場(chǎng)地后進(jìn)行壓漿,水泥一般采用硅酸鹽水泥。水灰比應(yīng)滿足規(guī)范要求，摻入劑按配合比執(zhí)行，水泥漿稠度應(yīng)控制在1418s之間，水泥漿在使用前和壓注過(guò)程中應(yīng)經(jīng)常攪拌均勻。孔道壓漿應(yīng)緩慢、均勻、連續(xù)地進(jìn)行并保證排氣通順，在孔道兩端冒出濃漿并封閉排氣孔后，再封閉壓漿孔。壓漿一般采用二次壓漿，間隔時(shí)間以先行壓注水泥漿充分泌水且初凝前進(jìn)行，一般為3040分鐘。壓漿時(shí)，應(yīng)做好試塊，按規(guī)范要求標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)28天。壓漿泵要保持一定壓力，以保證壓入孔道內(nèi)的水泥漿密實(shí)，并有適當(dāng)?shù)姆€(wěn)壓時(shí)間。壓漿結(jié)束后應(yīng)立即將梁端水泥漿沖洗干凈，并清除墊板、錨具以及梁端面混凝土的污垢，然后按設(shè)計(jì)封錨。 本橋沿翔殷路跨中原路和營(yíng)口路交叉路口為三跨一聯(lián)的連續(xù)鋼箱梁，鋼箱梁跨度為48m+60m+48m，總長(zhǎng)156m，鋼箱梁設(shè)計(jì)為魚腹式，線型流暢，造形美觀，但也給本橋梁的施工造成了一定的難度，對(duì)鋼箱梁材質(zhì)加工、焊接、安裝等施工工藝提出了更高的要求。本鋼箱梁跨交叉路口，處于交通繁忙地段，交通不能中斷，所以本施工方案已經(jīng)充分考慮了在維持正常施工的前提下保持橋下雙向四車道通行。鋼箱梁的節(jié)段劃分：鋼箱梁的分段劃分，既要充分考慮交通界限、起重機(jī)的性能及吊裝現(xiàn)場(chǎng)的情況，又要符合設(shè)計(jì)圖及有關(guān)規(guī)范的要求，也要本著在工廠盡可能加工較大構(gòu)件，減小現(xiàn)場(chǎng)焊接工作量為原則，因此我單位決定采用國(guó)內(nèi)較先進(jìn)的全斷面焊接成橋、陶質(zhì)襯墊CO2自動(dòng)焊單面焊雙面成形技術(shù)，沿橋梁橫向不分段（如交通條件實(shí)在無(wú)法滿足的條件下，可劃分更小節(jié)段），沿橋梁縱向劃分28個(gè)節(jié)段，劃分節(jié)段、節(jié)長(zhǎng)及每節(jié)質(zhì)量見下表。位置34號(hào)墩4號(hào)墩頂梁節(jié)編號(hào)123456789節(jié)長(zhǎng)(m)5666665質(zhì)量(t)86104104104104104919086位置45號(hào)墩梁節(jié)編號(hào)10111213141516171819節(jié)長(zhǎng)(m)66質(zhì)量(t)909110410510483891049190位置5號(hào)墩頂56號(hào)墩梁節(jié)編號(hào)202122232425262728節(jié)長(zhǎng)(m)5666665質(zhì)量(t)86909110410410410410486：根據(jù)由設(shè)計(jì)鋼箱梁圖紙轉(zhuǎn)化成加工工藝圖，將每節(jié)鋼箱梁劃分若干個(gè)單元件進(jìn)行加工制造，單元件的劃分原則是根據(jù)鋼板幅寬、施工能力縱肋布置及相似原理等方面決定，目的是減少焊縫數(shù)量，批量生產(chǎn)并易于質(zhì)量控制。本橋鋼箱梁由于殼板面積較大，長(zhǎng)156m，為了能夠大批量生產(chǎn)，因此將鋼箱梁劃分為尺寸盡可能相同的板件，再對(duì)這些板件在工廠里進(jìn)行大批量流水線生產(chǎn)。確定其板件尺要考慮到運(yùn)輸、吊裝及鋼廠的軋制等因素，本橋把鋼箱梁劃分為面板單元、底板單元、橫膈板單元，腹板單元，尺寸盡可能相同。這樣可減少流水線胎架數(shù)，也可提高生產(chǎn)效率。：鋼箱梁分解后的單元件按類型設(shè)置生產(chǎn)流水線，單元件制造程序見下圖：存 放矯 正焊 接劃線裝配下 料材料預(yù)處理鋼材預(yù)處理：進(jìn)廠板材復(fù)驗(yàn)合格后，進(jìn)入鋼板預(yù)處理流水線，經(jīng)噴砂處理，除去鐵銹及其污物等，再噴涂預(yù)處理防銹漆。下料：經(jīng)預(yù)處理后的鋼板由數(shù)控切割機(jī)按每塊鋼板的下料圖編程序切割，為了減少熱切割引起的變形和減少切割表面硬化的影響，我們使用氧氣等離子切割。劃線：下料后的零件移至劃線平臺(tái)，按圖用鋼帶劃線。部分零件在數(shù)控切割機(jī)切割前按編程噴鋅粉自動(dòng)劃線。裝配：在單元件裝配機(jī)上裝配單元件結(jié)構(gòu)，按焊接工藝規(guī)程執(zhí)行定位焊。焊接：將裝配好的單元件吊到焊接胎架上，加反變形預(yù)緊，面板單元還需轉(zhuǎn)動(dòng)角度，用自動(dòng)氣體保護(hù)焊施焊。矯正：焊后的單元件，上矯正胎架進(jìn)行火焰矯正。存放：?jiǎn)卧z驗(yàn)合格后，按存放規(guī)程存放。：：?jiǎn)卧牧慵跀?shù)控切割機(jī)上用等離子進(jìn)行精密切割，編制切割程序時(shí)，將收縮量及切割縫量等都要考慮到，使切割后的零件無(wú)余量。無(wú)余量下料就是將零件一次下料后，經(jīng)過(guò)單元件裝焊矯正后到鋼箱梁拼裝施焊完，其零件經(jīng)過(guò)多次冷熱處理，最終零件尺寸的變化正好是施工完后所需尺寸。這樣零件不需二次切割加工，既節(jié)約鋼材又節(jié)省大量勞動(dòng)力。無(wú)余量下料切割尺寸的確定，用倒推法，首先確定鋼箱梁完工后，所需零件尺寸，再加上鋼箱梁成橋?qū)邮┖傅氖湛s量、鋼箱梁拼裝時(shí)的收縮量、單元件火工矯正的收縮量、單元件焊接時(shí)的收縮量、切割縫量，即為無(wú)余量下料的切割尺寸?。這些收縮化量要經(jīng)過(guò)大量的模擬試驗(yàn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析得到。：在單元件生產(chǎn)流水線上，單元件裝配機(jī)主要靠仿形鋼箱梁殼板縱結(jié)構(gòu)模板來(lái)安裝縱肋，使單元件的互換性得到保證，并使單元件裝配結(jié)構(gòu)時(shí)不需裝配“馬板”避免了裝配后“馬板“焊縫修磨工作，提高了裝配速度并降低了生產(chǎn)成本。：?jiǎn)卧呛缚p采用CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊機(jī)施焊，焊接線能量不大，且焊接運(yùn)行均勻，所產(chǎn)生的焊接應(yīng)力分布有規(guī)律。經(jīng)過(guò)單元件施焊試驗(yàn)，確定其焊后變形趨勢(shì)及量值，針對(duì)這些變形方向和量值設(shè)計(jì)反變形焊接胎架，給單元件在焊接前施加反方向等變形量值的預(yù)變形，使焊后變形量正好與其反變形量相抵消。經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐的驗(yàn)證：?jiǎn)卧附雍蟮淖冃蔚玫接行У目刂啤榱耸姑姘鍐卧形肋焊接熔深及成形更，,將反變形焊接胎架傾斜一定角度，使焊接質(zhì)量大大提高。即將焊接胎架做成左右可轉(zhuǎn)動(dòng)，剛度較大的胎架，使面板U形肋焊接質(zhì)量得到保證。鋼箱梁?jiǎn)卧形肋反變形船形胎架見下圖：：由于單元件的結(jié)構(gòu)基本對(duì)稱，因此施焊需要對(duì)稱進(jìn)行。每塊單元件采用兩臺(tái)CO2自動(dòng)焊機(jī)對(duì)稱施焊，比采用一臺(tái)CO2自動(dòng)焊機(jī)施焊效果好，它使單元件變形對(duì)稱均勻，再施加反變形，其焊后變形基本得到控制。單元件的對(duì)稱施焊需要根據(jù)其結(jié)構(gòu)形式，對(duì)稱布置來(lái)編制焊接程序，焊接參數(shù)由工藝評(píng)定試驗(yàn)得出。制定焊接工藝后，其焊接參數(shù)就固定下來(lái)了。施焊的線能量波動(dòng)量就在范圍之內(nèi)，因而使其單元件焊后的收縮量得到有效的控制，且收縮量可接近常值。鋼箱梁制造程序一般為：板單元制造 鋼箱梁拼裝 鋼箱梁接成橋梁鋼箱梁吊裝成橋時(shí)，其相鄰鋼箱梁對(duì)接接頭的質(zhì)量靠匹配制造來(lái)保證。所謂匹配制造就是將鋼箱梁按空中成橋時(shí)的狀態(tài)在地面制造，即使其鋼箱梁與鋼箱梁的間距同空中時(shí)的一樣，其相鄰對(duì)接梁段端口得到整齊匹配。鋼箱梁的制造質(zhì)量是由焊接質(zhì)量和外形尺寸精度決定的，本橋鋼箱梁采用3＋1梁段匹配制造方案，所謂3+1就是將相鄰三個(gè)梁段同時(shí)制造，做成后運(yùn)走2個(gè)梁段，留下1個(gè)梁段與后面再造的3個(gè)梁段匹配制造。鋼箱梁總成拼裝時(shí)，是依靠其總成胎架成形的。鋼箱梁的匹配制造胎架是將三段鋼箱梁匹配形式連續(xù)制造成一體的胎架。其胎架模板線型即為鋼箱梁的下半外形，它決定著鋼箱梁的底板、下斜腹板形狀。因此，其胎架模板線型的公差就決定著鋼箱梁的底板精度。為控制鋼箱梁匹配的制造精度，首先確定較大剛度胎架。增加單元在胎架上的鎖緊裝置，各單元件的定位標(biāo)記塊等，再在胎架以外10m 處設(shè)置一個(gè)永久零點(diǎn)標(biāo)記塊，它可檢測(cè)出胎架在多次重復(fù)利用中標(biāo)高的變化。根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況、起吊重量、最大橫移距，維持交通車輛通行，本工程支撐排架采用Ф609大型鋼管柱支撐排架，[22為鋼管柱橫向撐桿，鋼管柱頂配落梁裝置和臨時(shí)支座。本箱梁吊裝采用兩臺(tái)100t大型汽車吊雙機(jī)抬吊的方案進(jìn)行。鋼管柱支架見下圖：鋼箱梁安裝前的測(cè)量：用全站儀測(cè)量出橋墩頂部及支頂架頂部鋼箱梁就位控制點(diǎn)的坐標(biāo)，并做好標(biāo)記。用水準(zhǔn)儀測(cè)量出各控制點(diǎn)的標(biāo)高，并用墊塊將控制點(diǎn)處的標(biāo)高調(diào)整到設(shè)計(jì)標(biāo)高。根據(jù)各控制點(diǎn)的坐標(biāo)放出鋼箱梁的就位控制線，對(duì)于鋼箱梁吊裝的起始端還應(yīng)放出鋼箱梁就位的端部控制線。 注意事項(xiàng)：由于鋼箱梁吊裝區(qū)域處于交通繁忙路段，吊裝前需派專人與交警共同做好交通疏導(dǎo)，保證構(gòu)件吊裝及車輛和行人的安全。吊裝前對(duì)汽車起重機(jī)及鋼箱梁運(yùn)輸車的停位位置進(jìn)行精確計(jì)算和測(cè)量，確保吊裝時(shí)汽車起重機(jī)回轉(zhuǎn)半徑和起重量在額定范圍內(nèi)。汽車起重機(jī)松鉤前必須認(rèn)真檢查鋼箱梁就位的準(zhǔn)確度和鋼箱梁的穩(wěn)定性。根據(jù)鋼箱梁外形尺寸大、單件質(zhì)量大的特點(diǎn)，選擇4個(gè)吊點(diǎn)進(jìn)行吊裝作業(yè)。由于鋼箱梁內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜，同一段鋼箱梁線性密度不均勻，必須根據(jù)設(shè)計(jì)圖和分段分塊尺寸進(jìn)行計(jì)算，精確定出構(gòu)件的重心，然后確定吊點(diǎn)的位置。為了盡量減少構(gòu)件吊裝時(shí)的變形，且便于吊裝就位，吊點(diǎn)的縱向距離一般為構(gòu)件長(zhǎng)度的2/3左右，橫向距離為3左右，且吊點(diǎn)設(shè)在橫隔板與腹板交匯處（否則需對(duì)吊點(diǎn)進(jìn)行加固）。由于第節(jié)鋼箱梁寬度較小，吊裝過(guò)程中容易產(chǎn)生較大變形，也可采用鋼桁架輔助吊裝方式進(jìn)行。主線橋鋼箱梁吊裝焊接程序見下圖：96 / 96：：鋼箱梁安裝的難點(diǎn)之一是分節(jié)接頭的對(duì)接，焊接接頭對(duì)接縫寬度要求較高，另外由于制作的誤差、吊裝產(chǎn)生的變形，使兩者之間的配合為過(guò)盈配合，如發(fā)生間隙不均現(xiàn)象，可采用定位和焊接工字鋼，安放活動(dòng)傳力方框，安放液壓千斤頂系統(tǒng)，調(diào)試接頭組對(duì)裝置，“頂升”液壓千斤頂，檢查組對(duì)情況，“頂升”到位后，檢測(cè)頂板及底板的對(duì)接間隙及錯(cuò)邊量，調(diào)整對(duì)接間隙及錯(cuò)邊量，然后固定、焊接。使用這種裝置組對(duì)鋼箱梁，準(zhǔn)備時(shí)間短，組對(duì)間隙均勻，組對(duì)所用措施材料及機(jī)具可重復(fù)利用，使鋼箱梁分塊接頭組對(duì)變得簡(jiǎn)單快捷。：焊接方法：由于鋼箱梁安裝焊接量大，質(zhì)量要求高（材質(zhì)為Q345Qd)，故采用CO2氣體保護(hù)焊和埋弧焊工藝（主要用于焊接頂板對(duì)接縫）進(jìn)行焊接作業(yè)。焊接的主要工藝參數(shù)選擇如表所示：鋼箱梁焊接的工藝參數(shù)焊接位置焊接形式電流(A)電壓(V)焊絲直徑備注橫縫（頂板）對(duì)接平焊700～85038～40橫縫（底板）對(duì)接平焊280～32028～30腹板T形立焊230～25023～25焊接前將坡口周圍的油污、涂料、鐵銹等有害物清理干凈。并打磨到露出金屬光澤。對(duì)接焊縫端部按規(guī)定設(shè)置引板，并在引板上起、熄弧，確保焊縫端部質(zhì)量。對(duì)接焊縫背面貼陶瓷襯墊，首先用搖擺焊機(jī)進(jìn)行陶瓷襯墊焊打底焊，再用其進(jìn)行填充焊，最后用埋弧自動(dòng)焊機(jī)進(jìn)行蓋面焊。采用這種焊接工藝可以達(dá)到單面焊雙面成形，提高了焊縫的外觀質(zhì)量。焊接時(shí)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝參數(shù)，并采用對(duì)稱、同步和等速焊接。焊接按照如下順序進(jìn)行：定位焊→縱向肋板焊接→腹板的對(duì)接焊接→頂板和底板的對(duì)接焊縫同步等速焊接→檢查焊縫的外觀質(zhì)量→無(wú)損探傷采用合理的焊接方法，可以減少了焊接應(yīng)力和焊接變形。焊接完畢后，經(jīng)無(wú)損探傷檢測(cè)，ⅠⅡ類焊縫合格率要求達(dá)到100%。：鋼箱梁的合攏位置選在第14節(jié)，合攏前要要根據(jù)標(biāo)定的溫度時(shí)段多次測(cè)量合攏段間的長(zhǎng)度換算至設(shè)計(jì)合攏溫度時(shí)的長(zhǎng)，對(duì)合攏段鋼箱梁進(jìn)行二次下料（切割預(yù)留量），等溫度達(dá)到設(shè)計(jì)合攏溫度時(shí)精確調(diào)整焊縫寬度，完成主截面的焊接。鋼箱梁節(jié)段的內(nèi)涂裝和外涂裝均在工廠內(nèi)進(jìn)行，內(nèi)涂裝最后一道用淺色油漆，外涂裝面漆在工地涂，現(xiàn)場(chǎng)并接焊縫處留50mm不涂裝。 鋼材的焊接通常采用熔化焊方法，是在接頭處局部加熱，使被焊接材料與添加的焊接材料熔化成液態(tài)金屬，形成熔池，隨后冷卻凝固成固態(tài)金屬，使原來(lái)分開的鋼材連接成整體。由于焊接加熱，熔合線以外的母材產(chǎn)生膨脹，接著冷卻，熔池金屬和熔合線附近母材產(chǎn)生收縮，因加熱、冷卻這種熱變化在局部范圍急速地進(jìn)行，膨脹和收縮變形均受到拘束而產(chǎn)生塑性變形。這樣，在焊接完成并冷卻至常溫后該塑性變形殘留下來(lái)。表1為焊接殘余變形的基本形式。實(shí)際結(jié)構(gòu)中，焊接殘余變形呈現(xiàn)出由這些基本形式組合的復(fù)雜狀態(tài)。板內(nèi)的變形：橫向收縮，垂直于焊縫方向 縱向收縮，沿焊縫方向的收縮 旋轉(zhuǎn)變形，坡口焊接時(shí)，隨著焊接的進(jìn)行，前方坡口間隙或是張開或是閉合的變形，熱源的前方向完全不受約束時(shí)，坡口間隙常常張開，焊接輸入熱時(shí)越大，張開量越大。板面外彎曲變形：橫向彎曲變形（角變形）：在板厚方向由于焊接引起的溫度分布不均勻時(shí)鋼板沿焊縫產(chǎn)生的彎折變形。縱向變曲變形：沿焊縫產(chǎn)生的彎曲變形。焊接方法：箱梁的焊接連接通常采用手工弧焊、CO2氣體保護(hù)焊、埋弧自動(dòng)焊等焊接方法（包括針對(duì)不同焊接接頭形式選用的施焊工藝參數(shù)）。因這些焊接方法輸入的熱量不同，引起的焊接殘余變形量也