欒川鉬業冶煉公司搬遷技術改造工程項目可行性研究報告-資料下載頁

　　

【正文】 年產氧化鉬焙砂 t 18000其中：57 Mo 氧化鉬焙砂 t 540051 Mo 氧化鉬焙砂 t 300051 Mo 氧化鉬焙砂 t 9600 供冶煉車間2 金屬回收率 % 3 年需原料量 t 207404 生產車間崗位定員 人 1505 主廠房面積 m2 48246 用電設備安裝總容量 kW 6907 年用電量 104kWh 2978 年用水量 104t 鉬鐵冶煉車間 產品與原材料 產品本車間生產規模為年產鉬鐵 10000t，平均鉬含量 60%，產品符合 GB364987 要求。 原材料根據所選擇的生產工藝及設備，參考公司的實際生產經驗，確定本車間金屬回收率為 98%。年需 51 品位氧化鉬焙砂 9600t，由焙燒車間提供，生產所需的硅粉、硝石、鋁粉、鋼屑、鐵皮、螢石粉、鎂屑、石英砂等原料全部外購。冶煉過程中產生的廢渣、煙塵回收中的鉬泥可以回收利用。 生產技術 生產工藝方案公司原有鉬鐵冶煉是采用硅鋁熱法，即使用鋁、硅作為還原劑的金屬熱法。該法利用鋁、硅和鈣還原氧化物的化學反應熱，生產鉬鐵合金，不必引入電能和煤炭，是目前國內生產鉬鐵合金普遍采用的方法。本次搬遷技術改造項目鉬鐵冶煉車間仍采用原生產工藝冶煉鉬鐵合金。 生產工藝過程將合格的氧化鉬焙砂、鋁粉、硅粉、螢石粉、硝石、鋼屑、鐵皮、鎂屑等按照一定比例混合，加入到冶煉爐內，點燃引火物，完成劇烈的氧化還原反應，生成鉬鐵合金，再經過精整、包裝后得到最終的鉬鐵產品。其生產工序為：原料準備：冶煉使用的鋼屑、鐵粉必須干燥，除掉水分及雜質。其它物料均需要干燥，不得潮濕。 配料：原材料按工藝配方各種的稱量，并將配合配制好的混合料放入料斗中以備冶煉生產使用。冶煉：配合配制好的混合料裝入冶煉爐被烘干“砂窩” ，在其中心放置好點火物，并用鋼釬扎入，使其與部分爐料相混合，再用爐料略加覆蓋四周。調整擺放冶煉爐帽、排煙罩，啟動風機、淋洗設備。用明火點燃引火劑，冶煉反應自動進行。待冶煉反應結束后，關閉風機、淋洗設備，鎮靜 30 分鐘以后，打開冶煉爐渣孔進行放渣。起鐵：進行放渣后的 7～8 小時（冬季 5～6 小時） ，開始起鐵扒渣、脫殼，將紅熱狀態的鐵錠進行水冷后，吊運至精整間。鐵錠由“砂窩”起出之后，要及時修制“砂窩”利用上一爐冶煉的余熱將“砂窩”水分烘干。精整包裝：清除掉經過冷卻后的鐵錠表面的附著渣體，用大錘將其破碎成300mm 以下的塊度，同時進行取樣化驗分析。再使用顎式破碎機進一步破碎，達到所需的塊度，然后分類包裝。成品入庫需要按照批號整齊堆放好。生產工藝流程如下圖所示： 主要設備選擇根據車間產品方案及所選擇的生產工藝，本車間主要生產設備擬選擇 6 臺冶煉爐。冶煉原料 加料倉 混料 料斗 冶煉爐起鐵精整包裝入庫放渣渣場旋風收塵器沖擊式淋洗塔煙氣排空煙氣根據產品方案、生產特點及冶煉爐的生產能力，經設備負荷估算確定鉬鐵冶煉車間按照單班組織生產。冶煉爐的實際全年工作日 348 天，每天冶煉 1~2爐次本車間設備詳見表 54。表 54 冶煉車間主要設備表序號 設備名稱 單位 數量 備注1 冶煉爐 臺 62 混料機 臺 13 破碎機 臺 14 起重運輸設備 臺 4其中：25t 電動雙梁懸掛起重機 臺 1 15t 電動單梁懸掛起重機 臺 1 5t 電動單梁懸掛起重機 臺 1 3t 電動單梁懸掛起重機 臺 1 車間配置根據生產工藝需要，鉬鐵冶煉車間由冶煉工段和精整包裝工段組成，分別設在兩個建筑物內。冶煉工段配置有混料機和 6 臺冶煉爐，精整包裝工段配置有破碎機。冶煉工段和精整包裝工段主廠房均為單層鋼筋砼排架結構。冶煉工段長約 54 m、寬約 18 m，精整包裝工段長 15m、寬 24m。車間平面配置詳見附圖《冶煉車間工藝配置圖》 。 能源、主要生產輔助材料 能源及工質（1）電：用于粉碎機、混料機、起重運輸設備、除塵設備的驅動。供電：380V，50Hz，3P。（2）水：用于鉬鐵錠冷卻和除塵設備淋洗。車間內設循環水池，定期更換。 主要生產輔助材料生產中主要的輔助材料為冶煉反應中的各種原料，具體情況見表 55。表 55 冶煉車間輔助材料用量表序號 材料名稱 單位 年用量 備注1 硅粉 t 29602 硝石 t 4003 鋁粉 t 6404 鋼屑 t 12005 鐵皮 t 24006 螢石粉 t 2407 鎂屑 t 14408 石英砂 t 2400 主要技術經濟指標車間主要技術經濟指標詳見表 56。表 56 冶煉車間主要技術經濟指標表序號 指標名稱 單位 指標值 備注1 年產鉬鐵合金 t 100002 金屬回收率 % 983 年需 51 Mo 氧化鉬焙砂 t 96004 生產車間崗位定員 人 805 主廠房面積 m2 13676 用電設備安裝總容量 kW 2037 年用電量 104kWh 488 年用水量 104t 亞硫酸鈉車間 產品與原材料亞硫酸鈉車間是將鉬精礦焙燒尾氣中所含的 SO2進行處理回收的車間，其產量跟焙燒車間的產量有關，根據鉬精礦焙燒的生產能力，確定亞硫酸鈉車間的年生產能力為 14000t，生產出的亞硫酸鈉符合 HG/T26972022 要求。根據所選的工藝及設備，參考國內同類生產車間的實際經驗，確定車間年需氫氧化鈉 28000t。 生產技術 生產工藝方案冶煉公司原有焙燒車間在生產過程中產生大量煙塵、SO 2 煙氣，僅經沉降室沉降后由 50m 高煙囪排空，煙塵和 SO2 嚴重超標，不僅對周圍環境造成了很嚴重的污染，而且造成了資源的極大浪費。為了實現清潔生產、變廢為寶，提高公司經濟效益，本項目新建亞硫酸鈉車間，對焙燒尾氣進行處理及回收利用。焙燒尾氣的有害成分主要為二氧化硫。煙氣脫硫方法大致分為二類：一類為濕法脫硫,即采用液體吸收劑和水以及堿溶液等洗滌以除去煙氣中的 SO2。另一類為干洗脫硫,即采用粉狀或粒狀吸收劑或催化劑,從而達到脫硫的目的。濕法脫硫具有設備小型化、建設費用低、脫硫效率高、操作容易等優點,但吸收后的尾氣由于溫度過低排放時不宜擴散。干法脫硫由于所需設備龐大,投資大以及操作技術要求高等缺點。所以真正投工業化生產的很少。目前國內外大都采用濕法脫硫。采用濕法脫硫處理焙燒尾氣并生產亞硫酸鈉產品為較成熟的脫硫方法，即將采用氫氧化鈉溶液吸收煙氣中的 SO2來生成無水亞硫酸鈉。本項目擬采用此法處理焙燒尾氣并生產亞硫酸鈉產品。 生產工藝過程通過管道將鉬精礦焙燒尾氣輸送到淋洗吸收塔，經二級淋洗，將廢氣中所含的 SO2用氫氧化鈉水溶液進行吸收，然后經過中和、蒸發濃縮及烘干等，得到符合標準的亞硫酸鈉。其主要生產工序為：調配淋洗液：使用凈水將氫氧化鈉攪拌溶解，加入到淋洗槽（池）中，并調整 PH 值、波美度 Be′以及加入相應的阻氧劑。淋洗吸收：鉬精礦焙燒尾氣經過除塵、增濕后，進入淋洗吸收塔，控制淋洗吸收溫度 50～60℃、波美度 Be′=20～22，隨時觀察淋洗液體的 PH 值變化，當 PH=～ 時，將此溶液送去中和。中和：將淋洗液體進行中和處理，使其 PH=7，除掉雜質、過濾、脫色后蒸發、濃縮、結晶。濃縮結晶：將處理過的淋洗吸收液體送至濃縮罐，用蒸汽或熱風加熱使其水分蒸發達到濃縮，并結晶產生出亞硫酸鈉。干燥：對結晶產生的亞硫酸鈉進一步進行離心甩干，采用閃蒸干燥機干燥后包裝入庫。亞硫酸鈉生產工藝流程如下圖所示： 主要設備選擇根據所選擇的生產工藝和煙氣處理量，確定的主要設備和設備數量，所采用的主要生產設備為由罐體、泵、閥門及管道組成的化工生產系統，生產過程的連續化程度較高，亞硫酸鈉車間主要設備表詳見表 57表 57 亞硫酸鈉車間主要設備表序號 設備名稱 單位 數量 備注1 淋洗吸收設備 套 1含 SO2 煙氣 一級水淋洗塔 二級水淋洗塔 汽水分離器 風機 排空淋洗液體過濾 底流 烘干 返運焙燒中和蒸發離心分離亞硫酸鈉烘干包裝母液 定期排放2 蒸發釜 臺 63 6t 煤造氣一體化鍋爐 臺 14 振動硫化床干燥機 臺 1亞硫酸鈉車間主要是對焙燒尾氣進行處理，其生產制度與焙燒車間一致，即車間主要設備的實際年工作日 348 天，實際年工作 8352h。按 3 班工作制度組織生產。 車間配置亞硫酸鈉車間按照廢氣處理流程進行配置。淋洗液調配、淋洗吸收、中和等均配置在車間外面，濃縮結晶、干燥等工序配置在車間內部，車間為鋼筋砼框架結構。蒸汽鍋爐配置在鄰近車間的鍋爐房內。車間平面配置詳見附圖《亞硫酸鈉車間工藝配置圖》 。 能源（1）電：用于驅動。供電：380V，50Hz，3P。（2）水：用于配液和煙塵淋洗。（3）煤：用于蒸氣鍋爐加熱。 主要技術經濟指標車間主要技術經濟指標詳見表 59。表 59 亞硫酸鈉車間主要技術經濟指標表序號 指標名稱 單位 指標值 備注1 年產亞硫酸鈉 t 140002 年需氫氧化鈉 t 280003 生產車間崗位定員 人 404 主廠房面積 m2 5775 用電設備安裝總容量 kW 3306 年用電量 104kWh 2807 年用水量 104t 568 年用煤量 t 168006 輔助生產設施與公用設施本項目輔助生產設施有試驗室，公用設施包括 10kV 配電站、水泵站等。 試驗室 任務本試驗室的任務是承擔成品及原輔材料的性能檢測，按照相關標準以及要求，進行生產過程中的取樣分析等項工作。除此之外，還配合生產車間進行技術攻關和工藝試驗等。化驗室還要兼顧錸金屬元素的回收處理功能本設計的化驗室能夠準確檢測的品種及元素如下：1） 鉬精礦：Mo、SiO CaO、MgO、Pb 、Cu、P、C、S 及水分。2） 氧化鉬焙砂：Mo、SiO CaO、MgO、Pb 、Cu、P、C、S 等。3） 硅鐵：Si、AP 、C、S 等。4） 鐵礦粉：∑Fe、FeO、 SiO P、C、S 等。5） 鋁粒（粉）：Si、A1 、Cu 等。6） 鋼屑：∑Fe、P 、C 、S 等。7） 螢石：Ca F 2 等。8） 純堿：NaHCO NaCl、Fe、硫酸鹽等。9） 硫磺：S 、As、Fe、水分等。10）亞硫酸鈉：Na 2SOCPb、Fe 、Na 2SO3 等。11） 硫代硫酸鈉：Na 2SO5H 2O、S、Fe 等。12） 鉬精礦中的錸金屬元素的分析，采用國家標準 GB/。13） 氧化鉬中的錸金屬元素分析方法為丁酮萃取法。14） 溶液中的錸金屬元素分析方法為丁酮萃取法。15） 煙氣中的錸金屬元素用煙塵測試儀捕集一定的塵量后用于丁酮萃取法。 試驗室組成化驗室的建筑面積約為 300m2，分別有化驗分析、原子吸收、高溫吸收、天平室、制樣室等。. 3 試驗設備、儀器的選擇試驗設備、儀器的選擇是根據產品技術條件要求的相關標準規定的檢驗項目并參照同類工廠的經驗而選擇的。本次改造為提高產品檢測手段，擬從德國引進紅外硫碳檢測儀、原子吸收分光光度計等高精密設備，以滿足鉬精礦焙燒、鉬鐵冶煉及環保產品的檢測需要。同時又能滿足生產高錸酸銨的需要。試驗室擬選擇的主要設備詳見附表 《試驗室主要設備表》 。表 試驗室主要設備表序號 設 備 名 稱 型號及主要技術性能 單位 數量 備注1 分光光度計 722N型 臺 12 分光光度計 721N型 臺 12 紅外碳硫儀（含微機） CS800 套 1 引進3 原子吸收分光光度計（含微機） WFX110 套 1 引進4 恒溫箱 PRS0852 臺 15 碳硫光電滴定儀 CSGD1 臺 16 電熱板 SZ702 臺 17 鉑金坩堝 臺 18 蒸餾水器 20L/H 臺 19 鄂式破碎機 150*125 臺 110 鄂式破碎機 KER100*60 臺 111 鄂式破碎機 PE150*250 臺 1 電力、自動化儀表及電訊 供電1）電源洛陽欒川鉬業集團冶煉有限責任公司搬遷技術改造設計項目。本次進行的搬遷技術改造工程分為：鉬精焙燒、焙燒尾氣的治理以及鉬鐵冶煉三部分。本項目兩回路 10kV 電源進線。2）用電負荷本項目主要生產車間為氧化鉬焙燒車間、鉬鐵冶煉車間、亞硫酸鈉車間。用電設備回轉窯為一級負荷，其余為二級負荷。本項目用電設備安裝總容量1500kW，計算有功功率 900kW，計算視在功率 980kVA，年耗電量約為。3）供電方案本項目在新工廠區新建一座 10kV 配電站向本廠區用電設備供電， 10kV 配電系統采用單母線主結線。廠區配電電壓 10kV，電纜敷設方式在電纜走向集中處采用電纜溝，在電纜走向分散處采用直埋。 電氣傳動10kV/ 配電變壓器選用節能變壓器，低壓配電裝置選用抽屜式配電柜。主要生產設備電氣傳動的控制系統與工藝設備裝備水平一致。主要工藝設備直流傳動采用全數字控制系統。回轉爐設有溫度控制系統，實現焙燒過程自動控制。 自動化儀表自動化儀表的選用滿足工藝生產要求。 電訊本項目通訊系統直接使用當地通信網，廠區通訊網絡利用原有。主要設備見表 。 表 主 要 設 備 表序 號 設 備 名 稱型 號 及 主 要技 術 性