jit精益生產發展歷史概述-資料下載頁

　　

【正文】 若不是浪費的問題,倉庫大可擴大兩三倍.最近盛行自動倉庫,倉庫內堆滿了產品,!其實只要把倉庫中的產品平放,就可看出有多少老舊的產品夾雜其間,其浪費的嚴重情況一目了然.在領導階層提出「廢除倉庫」的指示之前,產品庫存的情況絕對不會減少.產品庫存的最大弊端是什么?那就是社會上的需求,也就是現在最需要的是什?多少數量?這些事情.由于庫存的關系,而無法傳到生產現場.再到工廠實際觀察吧!很多工廠一面標榜5s運動,目視管理,一方面卻又花費龐大的時間與金錢,制作豪華的廣告牌,標準作業表.確實5S及目視管理都十分重要,?「這個零件有多少數量?」「這個…大概是可以用一個星期左右.」什么「大概」!,或是半天份,兩小時份,應該說明清楚.,.真是整齊,是否降低成本了呢?這倒不還沒有.很多工廠甚至會認為不提高成本是不可能的事!,?其原點一切都是為了降低成本.然而,往往會忘記降低成本的目的只是蒙著頭實施 運動,花錢的事情沒有理由能降低成本.總而言之,必須時時提醒自己的是:一切是為了降低成本.工廠里的浪費是多是少,浪費就越多,這就是所謂的制造過剩的浪費.這個裝置是什么的??為什么制造這么多?待會兒馬上要用?…后段工程在哪兒?在那里??一批一批制造比較方便搬運…在這里制造當然要搬運呀!改在那邊制造,如何呢?一個一個來的話,一旦不良品出現,整個后段工程就要停下來了.換句話說集中制造比較安全?那不良品永遠沒辦法根除嘍!正是如此還有,機器也會經常故障,然而后工程卻不允許欠缺零件.你的意思是批量制造,就算在故障也沒什么影響啰!正是如此!那么故障可就永遠沒辦法根除啦?……..,為了防塵就得蓋上塑料袋,這又得有人來做.所以庫存就是停滯,已經形成的庫存暫時用不上,因此庫存就長存下去了.這種物品會妨礙現場,暫且拿到倉庫去!取下,放上而發生取放的浪費,搬運頻繁心情煩燥起來就弄亂了.就這樣,又招致了碰傷對象的不良.貴工廠庫存真多哪!不良品也不少吧!啊!哪個地方放什么東西,搞得清楚嗎?大抵上我們也實施了存貨管理開始實施庫存管理什么東西有多少?什么時候制造的?都一一記錄下來,然而有時仍然會出差錯.材料課在干?零件沒有了呀!缺件呀!缺件!真的零件沒有了嗎?現場已經索取零件了,可是上面又堆積著許多其它的零件,最后再找輛臺車來搬.沒有臺車!臺車上也堆積了許多的物品.這樣,怎么辦事呢?什么叫做工作?.在搬什么呀?那種零件應該是廠內還在制造呀!這么說,前工程與后工程之間是有倉庫嘍!搬運工作一般都是由人來擔任,有時也使用叉舉高機或臺車,洋洋得意地說減少了人工!其實工廠里的浪費仍然無所不在.那個人在干嘛?有位作業員脫離作業線在一旁工作.修理不良品啊!,整個生產線的平衡又亂掉了,由此又衍生出浪費.隨時都存在不良品的工廠,都必須預估不良品的數量,多制造這一部分,而且形成惡性循環.不良品出現后就需要檢查人員,.有些零件貼上紅色,黃色的膠帶.為什么貼膠帶呢?因為在裝配時往往摻雜了許多不同各類的零件,為了防止混亂,所以依物品類別而貼上不同顏色的膠帶.這是加工上的浪費.,貼膠帶的工作根本不會出現.另外動作的浪費多出現在整理,.在裝配在線,一旦待裝零件的配置不良,生產力就顯著降低.,由于身體的自由度不夠,而導致動作的浪費發生.在浪費中最常見到的就是停工待料的浪費.常見的情形是作業員在加工的機器前等待加工結束,要不然就是工作物還未抵迖裝配在線,導致雙手空閑著.假如徹除半成品,把作業與作業連接起來,物品一個接一個地流動,那么作業員,機器平衡狀態的良否,就可一目了然.作業量少的作業員,制造了一個制品后就空閑下來必須一直等到作業最多的人作完為止.此時可以試著重新分配工作份量.工廠內潛伏著各種浪費,.這條作業線平衡很差真的嗎?我不太清楚.那么稍微加快輸送帶的速度看看!輸送帶一加快,有些作業員就跟不上速度,這道作業就是瓶頸作業.怎么辦呢?現在馬上進行改善!,就把他手上的工作分一些給隔壁的. 排除浪費的方案,生產線速度提高的量用來削減人力.,那么自然現場就會告訴你排除浪費的方法,相反地,當改善方案仍未出現,就必須有堅守現場,直到現場告訴你為止.以上就是通稱的七大浪費.將這些浪費的原因與解決之道整理起來, 強化勞動與提高勞動密度一般常把實施改善,合理化,與工會的干部協商也是必要的.有些完全不懂生產的人甚至會有我們拼命地干活,沒有地方做合理化!,這一類的公司屬于營收紅字體質企業.要加強強化勞動之觀念,.,即使是最優秀的作業員,其創造附加值的時間,卻付了八個小時的薪資. 強化勞動與提高勞動密度只在工作上不斷地要求,卻無視這種浪費,難怪作業員要發出不平之鳴,這是一種完全的強化勞動行為.~,.().!:一. 是意識改革二. 是作業改善三. 是設備改善資金充裕的公司,作業改善是與工廠體質的戰門,改革自己的想法,其結果是一敗涂地. JIT改善的實施順序.從事生產的是人,制造不良品的也是人,延遲交貨期的也是人,物品制造的原點既然完全是人,與人的意識就有很大的關系.如此一來,那么大批量生產的情況必能獲得改善,在意識改革,作業改善,設備改善當中,哪一項改善最花錢呢?當然,最花錢的非設備莫屬,接下來是作業改善,而意識改革則是一毛錢也不花.從人,錢兩方面來考慮,意識改革自是非第一項著手不可.第二項目是作業改善,從金錢方面來考慮,作業與設備哪一項先做呢?物品制造從材料到制品有其流程,設備是構成這個流程架構的一個要素,反而先著手改善做為工具之用的機器設備,這不是本末倒置嗎?. 大型設備的五大缺點物品制造的原點是人,沒有人會包一架飛機代步吧!總而言之,工具是跟隨著流程架構改變.,但是集結10個,100個,只專注于快速生產,而忽視了整體的流程,結果引進了高價位的機器設備.流程架構的基本是流程中一個接一個地制造所需之物,而機器設備正是因應這種流程方式而引進的.設備改善方面有比金錢更重要的問題,就是如果引進了設備而攪亂流程,這又該如何處理?混亂的流程一旦根深蒂固,應該由誰負責?這時想要恢復正常,就非得重新建造工廠不可. 設備改善的五大缺點問題1 設備改善需要花錢在木工工廠里,組裝木框時,由于利用金屬夾器來固定,因此以數千萬日缺幣購入的高周波沖床,一次也派不上用場.,至于產品特性,而不是引進浪費,應該是利用徹底的改善作業來應付浪費,:錢多得不在乎,就是特意對設備制造廠商所作的犧牲,奉獻.問題2 無法改善作業的設備改善,造成浪費的固定化以制造控制零件的工廠為例,為了迖到省人化的目的而全面推行面械化,設備技朮人員也幵始分析現狀..這個機械是從投入材料幵始到產品制作出來為止,投資了數億日幣,大約半年后幵始起動使用,原有同樣性能的產品不斷地被制造出來,人員方面大幅度減少,老板及廠長都十分滿意.:頂多只制造五項附加價值工作,其生產線全長數竟然百公尺,取,放,然而卻使用專門負責排列的機器人,又要均勻地焊接是一件固難的事,因此,為了均勻焊接只另得控制及再設置機器人.問題3 設備改善修改無效以模鑄工廠為例,隨著生產量的增大,. 結果確實完成吹砂的數量是過去的數倍,可是由于數量倍增,零件之間在吹砂機中會互相碰觸,負責將良品,再加上廠房不在一起因此必須利用插舉車釆搬運.這是一個不改善作業,因為設備改善難以重新做好.問題4 以設備為中心的制造方式只是是稍具規模的工廠,干燥,洗凈,吹砂,焊接槽,車床,鉆床等等NG機器,高層自動倉庫方面投下資金的企業,其實已經不再是制造業,而是運送業,倉庫業.不徹底改善作業卻先行改善設備,那么浪費也跟著機械化.如果以人力進行時無法排除,此時進行作業改善則浪費幾乎都可去除.然而一旦實施了機械化之后,則浪漫將完全固定化,很難以去除.作業線在運作時一直都持有數百公尺的在制品庫存,也就無怪乎控制零件的價格高漲了.這種設備改善的問題點在于花錢,浪費根深蒂固,持有好不容易才引進這種機器,只好…這種觀念,其后中得走向以設備為中心的制造方式.例如:安裝大型設備,我就是在這里制造!的心態.另外,彈性自動化生產線也徒具虛名,往往生產線更換速度追不上過多的品種.還有就是這些設備都是高價位的,自然在意?折亙的問題,只好致力提高稼動率,因此就逐漸制出一些超過需求程度的物品來.問題5 忘卻顧客的制造體質一旦那個設備無法運轉,切換過多效率就差!提高工作效率就是一切!等等觀念已經根深蒂固,那么就會朝向忽視顧客需求的一種制造方式發展.固然,設備改善花錢,不易重做等等都是問題所在,但是其中最嚴重的問題是忘卻顧客的生產體質教訓流程設備決定第三卷5S整理,整頓,清掃,清潔紀律與紅牌,廣告牌作戰1. JIT生主的基礎—5S「請!」當被引進工廠時,眼前就是一個大廣告牌,上面寫著斗大的『整理,整頓』.「哈!不錯」一面點頭,一面參觀工廠.然而參觀后的結論是:「廣告牌上的字眼根本就是謊言.」許多工廠標榜「整理,整頓」,「能做好整理,整頓該有多好!」一提起實施,就是重新堆積物品,重新朝直角,水平方向平行排列,然后做出結論「完成了!」對于整理,整頓這種平凡的字眼,能夠了解其真正意思,重新堆積的程序.在此必須仔細介紹5S.1. 15S的功能所謂5S就是由整理,整頓,清掃,清潔,紀律等五個字組成,其日主發音都是以“S”音起音,故名5S.其中出有一些人再加一個也是S音起音的〝習慣〞,稱之為6S,整頓是零瑕疵,降低原價,遵守安全,零故障的其礎中之基礎.在一般工廠里,找物品是稀松平常之事,諸如:找零件,找臺車,找治具…….找的東西愈多生產愈低,當然無法跟上多品種化.如果換模時間一小時,找治具,工具,模具臺車只花五分鐘還不算嚴重。但是10分鐘換模仍須花上五分鐘,那就成為致命傷了.〝干凈的工廠生產力就高〞〝干凈的工廠不良品少〞〝干凈的工廠嚴守交貨期〞果真如上所言,徹底實施5S會有什么樣的功能呢?茲整理如下.〝5S的八大菜單〞()功能1 零浪費降低成本,提高效率—排除過多的半成品堆積,庫存等浪費現象.排除過多的倉庫,架子,籃子所造成的浪費.排除過多的棧板,臺車,堆高機等工具搬運的浪費.排除不必要的空間,設備等浪費.排除〝尋找〞,〝閃避〞,〝遠離〞等舉動的浪費.排除〝取〞,〝放〞,〝數〞,〝運〞等不具生產價值的舉動.功能2 零傷害提高安全擦拭光亮的機器設備可以一眼看故障,危險之處.固定物品放置處,確保通路及休息場所.小心物品放置方式,嚴防物品滑落.明示滅火器放置處及避難通路,以確保火災,地震發生時的安全.功能3 零故障提高維護垃圾,灰塵,污漬是機器設備的大敵,大大縮短設備壽命.清除材料屑,嚴防漏油,常保光亮,隨時掌握機器的狀況.加強維護,檢查,防范于未然..功能4 零不良提高質量骯臟的工作場所,即使有不良品也不容易被發現.在固定場所制造固定物品,不再有其它的零件混雜其間.干凈的工作場所,能提高全體員工對物品制造的意識.正確保管監視質量的檢查器,測定器不零不良的前提.功能5 零換模多品種化整頓模具,治具,工具可排除〝尋找〞所造成的浪費.光亮的儀器加上干凈的工作場所能提高作業效率.徹底執行5S,創造一個即使是實習生出能一眼看出的〝工作場所〞.不再使用錯誤的工具.功能6 交貨期零延遲嚴守交貨期—清除不良,如期交貨.作業環境良好,作業進度順暢.在5S的工作環境里,出勤率提高.在不見浪費的工作環境里,作業效率提高.功能7 零抱怨提高信用—來自干凈工廠的產品無不良品.來自干凈工廠的產品無高價格.來自干凈工廠的產品無延遲交貨期現象.來自干凈工廠的產品無毒害.功能8 零赤字企業發展—依據5S工作的人員朝氣蓬勃,深獲顧客信賴.無浪費,無傷害,無故障,無不良品,顧客滿意.建立整理,整頓,清掃,清潔,紀律的基礎,大力發展工廠.工廠發展的基礎是6S,其基本則是5S. 5S的涵義一些廠長會辯解道:「我已經一再地要求大家做好整理,整頓!」然而一看倉庫卻發現倉庫內的零件胡亂堆放,或是直接堆置在地板上,或重迭堆放.「整理,整頓」四個字,有的做成豎幅標語.(然而一般人對這頻繁使用的字眼之涵義,大多不明了.)整理,整頓并非止于「做好整理,整!」之類喊口號的程度,布上,它不是寫出來讓人家看的.所謂整理,整頓是指在現場「做」的事.充分了解它的基本涵義后,我們再釆確認熟能詳的5S.(1S) 整理「整理」這個字時常使用錯誤,往往是一喊出「整理!」就把散亂各處的物品重新排列整理,然后就是「好了!完畢!」.其實整理并非重新排列,那就稱為「整列」.整理的正確用法是用在「人員整理」,「外訂整理」等方面.當公司經營不善時,把需要的人及多余的人分類,使多余的人辭職就稱為人員整理,.請再次詳細地確認這個字的意思.所謂整理就是明確分類需要之物及不需要之物,并舍棄后者.雖然看起來簞單,其實因難重重.首先就是如何把需要之物及不需要之物做成分類?這不是一件容易之事,更逞論丟棄之.「這個零件下批貨再用!」,「這個機器總有機會用到吧!」,那么就會給每日的生產活動帶來莫大的障礙,也因而助長了工廠的浪費現象.下列就是一些形成錯誤,不良品之誘因的浪費事例.不需要的庫存卻花費大筆的庫存費用.原本不需要的倉庫,架子卻變成急需,占用了寶貴的空間.多余的搬運,結果不必要的棧板及臺車都轉變成急需之物.需要原本不必雇用的管理員來擔任拆