精益生產現場管理(ppt117頁)-資料下載頁

　　

【正文】 注油缺陷 , 潤活 .油污染發生源 , 注油困難改小對策 □ 清掃點檢及注油項目的可視化管理推進 可以在目標時間內潤滑注 油 (注油時間縮短 ) 清掃點檢 /注油假基準書作 成 4 步 驟 總點檢 □ 總點檢，教科目別理論，實習的學習 □ 總點檢科目別點檢及不合理改善 □ 對點檢項目的可視化管理推進 科目別內容理解 縮短點檢時間 清掃 /點檢 /注油基準書作 成 5 步 驟 自主點檢 □ 組成設備的組成要素別散布和關聯的不合理要 因指出、改善 故障停止 /瞬間停止 /速度底下 □ 清掃 ,點檢 ,注油 假基準書日歷作成， 維持及日常保全活動實施 故障 “0”設備實現 清掃 /點檢 /注油日歷作成 6 步 驟 整理、整頓 □ 確實實施、明確流程規則以確保品質及安全 □ 改善換產時間及庫存量、 □ 確立現場物流、備品、工具、半成品、成品等 自主管理 只生產良品的工廠 建立物流、備品等運行基 準 7 步 驟 自主管理 □ 物流的流程阻礙要因消除 (檢查 /搬運 /等待 ) □ TPM活動維持 .改善 災害 .故障 .不良 “0”實現 自主管理手冊作成 一句話：精益設備管理體系 以設備綜合效率和完全有效生產率為目標，以全系統的預防保全系統為載體，以員工的行為規范為過程，全員參與為基礎的全面提升生產力的體制。 改善 創意功夫 （個人） 主題：安全、品質、成本等 QC（集體） 主題：品質 TPS（整體） 主題：徹底杜絕浪費 最終：生產方式的變革 人才育成 變革文化 “ 7 + 1” 種 浪費 ● ● ● ● ● ● ● ⑦ 動作的浪費 =不必要的移動，無附加價 值的移動，延誤的移動 ⑥ 等待的浪費 =材料等待等，即使想推進 工作也無法如愿的狀態， 也含監視作業 ⑤ 加工本身的浪費 =在認為最佳、正在做的事 情之中，含有浪費的狀態 ④ 搬運的浪費 =物品的移動、擺放、處理 等 ③ 庫存的浪費 =材料、配件等成為停止保 管的狀態 ② 過量生產的浪費 =在不必要的時間生產過多 的物品 ① 不良品浪費 =導致返工返修的勞務費、 不良品的材料費、抱怨處 理的勞務費 浪費與說明 ?教育訓練不足 ?標準化欠缺 ?動作原則不徹底 ?計劃不良 ?設備配置差 ?能力的不平衡 ?設計圖、作業內容的檢討不足 ?使用狀態的把握不足 ?不必要的工程卻認為必要 ?設備配置不良 ?批量生產 ?活性指數低 ?設備配置不良 ?大批量生產 ?先行生產 ?大批量生產 ?過剩人員、過剩設備 ?不斷制造的體系 ?單件流動 ?標準化 ?連續化生產 ?平準化生產 ?U字 LINE ?防呆裝置 ?自働化 ?看板切換 ?擁有多工程 ?動作經濟原則 ?活性指數的提高 ?設計圖的重新評估 ?作業內容的重新評估 ?價值工程、 DFA/M ?全數檢查 ?品質保證體制 ?多能工化 ?后工序檢查體系 ?即時發生不良、亦不易發覺的體系 ?標準化、標準化作業的欠缺 改善對策 主要原因 “7 ” 種 浪費 IE 五現主義 現場管理的金科玉律 現物 原則 原理 現實 ?遵循科學規律 ?活用 3大技術分析問題成因 工藝技術 產品技術 管理技術 ? 直面事實 ? 不掩耳盜鈴，自欺欺人 ?做事情講原則、講方法 ?避免歪門邪道 ?確認實物 ?眼見為實，耳聽為虛 5 G 現場 ? 深入現場 ? 發現問題在現場，分析問題在現場，解決問題在現場 標準作業 適用范圍 實用改善工具 作業標準書（ 流程式 ） 適用于 程序會根據判斷結果而改變的非定型作業。 改善工具 ：工程分析法、作業測定 作業標準書（ 組合式 ） 適用于 由人的手作業與設備的自動作業所組合的作業。 改善工具 ： IE聯合工程分析法、作業測定、搬運與布局 作業標準書（ 編程式 ） 適用于 配合以作業編成為基礎的生產過程的以手作業為主的重復作業。 改善工具 ：工程分析法、搬運與布局改善 作業標準書（ 手順式 ） 適用于 較長的周期時間（數十分、數小時等）用手操作細致的定型作業。 改善工具 ：工程分析法 作業標準書（ 分解式 ） 適用于 一定的周期內，重復相同動作的作業，細致的動作以分、秒單位來管理的作業。 改善工具 ：動作經濟原則、 動作分析法 標準作業與改善工具 工業工程與改善 工業工程 ? 為了排除工作中的不經濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產高品質的產品，更好為客戶提供服務的手法。 ? 方法改善典型手法：工程分析、動作分析、搬運和規劃 ? 作業測定典型手法：時間分析 現場是寶山 ? 積土成山 ? 聚沙成塔 ? 改善是永恒的 ? 改善無止境的 2T車所堆積貨物的量 浪費 丌合理 2t 1t 1t 2t 0t 1t 3t 4t 2t 堆 積 量 浪 費 丌 合 理 ? 強制推行的事情 ? 困難的事情 ? 無用的事情 ? 無益的事情 丌均 地下工廠 一、改善的基本原則 現場改善的基本原則 ,而不是為何不能做 ,從否定現有的做法開始 ,馬上去做 ,凡事總有辦法 5次”為什么 ?”, 找出根本原因 ，絕不批評和打擊 孫子兵法兵勢篇 : ┌ 故善戰者 ,求之于勢 ,不貴于人 ,故能擇人任勢 ┐ . 營造企業文化 ,塑造全員改善的意識 ,連老天都會幫你 . 第一階段：作業分解 全部操作項目明細化 搬送作業 、 機械作業 、 手作業全部項目明細化 ? 動作及其項目盡可能細化， 明細要具體、簡潔的書寫 ? 摘要難易輕重 改善的基礎 (3S) 1).單純化：將復雜的方法簡單化 ,將數量減少 . 2).標準化：將規格 ,尺寸標準化 3).專門化：將種類 ,工作等專門化 . 第二階段：對每個項目明細化 進行自問 5WIH法 5W1H 問題 改善方向 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作 在什么地方執行 ? 有無其它更合適的位置和布局 什么時候做此事 ? 有無其它更合適的時間與順序 由誰來做 ? 有無其它更合適的人 做什么 ? 可否簡化作業內容 如何做 ? 有無其它更好的方法 第三階段： 新方法按 ECRS原則展開 ⒈ 除去不要的項目明細 （ E） ⒉ 盡可能結合項目明細 （ C） ⒊ 將項目明細以好的順序重編排組合 （ R） ⒋將重編排組合明細簡單化 （ S） RCSE[半朵玫瑰 ] 第四階段：新方法的實施 ⒈ 使上司理解新方法； ⒉ 使部下理解新方法； ⒊ 要征求到安全、品質、產量、價格的 相關者的認可； ⒋ 推進新方法工作，比較改善前后效果， 一直使用到下一次的改善； ⒌ 承認他人的功績。 解決問題的思維原則 ?外部出了問題，從內部找起； ?部屬出了問題，從上司找起； ?工作出了問題，從自身找起； ?今天出了問題，從昨天找起。 頂尖的管理成就來自于 嚴謹的工作作風 發生問題，沒有找到原因不放過 發生問題，沒有找到責任人不放過 發生問題，沒有整改措施不放過 對待任何問題秉持 三 不 放 過 ? 數量與質量 ? 份內與份外 ? 活動的持續開展 ? 獎勵機制的合理運用 ? 結論的公正性 解決認識問題 ? 營造一種良好的改善氣氛 ? 員工從中體驗到成就感 ? 提供相互學習和借鑒的園地 ? 營造全面改善的公司面貌，展示 企業積極向上的文化 氛圍與宣傳 ? 全員參與，領導率先 ? 現場指導 ? 計劃跟蹤，驗證 ? 及時獎勵 突出行動意識 ? 組織保證（創意提案委員會） ? 原則上不拒絕任何提案 ? 激勵措施及時兌現 ? 根據各階段情況進行具體指導 ? 不斷提高整體水平 激活與原則 意識構造 高層支持 推進方式 推行策劃 評價激勵 3個面向：改善品質、節約成本、培育人才 基本理念：自動自發、全員參與 自我啟發、相互啟發 教 育 訓 練 IE 手 法 VA/VE 手 法 QC 手 法 工 作 職 場 改 善 提 案 標 準 化 意識構造 高層支持 推進方式 推行策劃 評價激勵 十重精神 結果 經驗 理論 感覺 相對于 過程 數據 實際 事實 重 孰重孰輕？ 落實 務實 1 2 3 4 5 統計手法 土法煉鋼 6 自動自發 命令指示 7 團隊力量 個人英雄 8 人質提升 人數成長 9 持續改善 曇花一現 10 公司目標 部門目標 日常業務展開 發現問題 問題解決 合理化建議 問題解決 合理化建議 標準化 持續改善 改善報告系統 改善建議系統 個人改善 團體改善 營業部長 … 購買部長 … … 事業部總經理 總裁 …… …… 事業部總經理 為實現目標作出貢獻 全員參與 能動性 層層承諾 老方法解決老問題是維持 老方法解決新問題是保守 新辦法解決老問題是改善 新方法解決新問題是 什么 創 新 精益意識遠比工具重要 ? 精益不僅是一種用于生產和品質的工廠管理系統，它是集成市場信息和生產為一體的經營系統。 ? 大野耐一：脫離市場信息，我們都是瞎子！ ? 為什么眾多公司導入失敗，或停滯不前？ ? 精益從一開始注重的是意識，而非幾個管理工具；精益生產是在 3無狀態下，整合超市運作理念，產生的一種無浪費的流程假設； ? 最初實施遇到很大的阻礙，一把手的強力支持，才沒有夭折； ? 管理層逐漸接受， 73年的成就，才使得真正接受。于是消除七大浪費的活動在全公司展開，之后便出現了各種整合管理工具。 ? 只重工具，忽視意識。事實證明這樣做，必敗！ 我們必須把舊的習慣 舊的傳統拋去 使我們可以 重新飛翔 ！ 精益要顛覆一切！ 精益意識 遠比工具更重要 現場管理實踐的成功是關鍵 結束語 THANK ! ! ! 謝 謝！ 放映結束 感謝各位的批評指導！ 讓我們共同進步