機械加工工藝規程設計概述(ppt 127頁)-文庫吧

【正文】 的加工順序中加工，這對保證零件質量，提高生產率，降低加工成本都至關重要。 （ 1）基面先行 作為其他表面加工的精基準一般安排在工藝過程一開始就進行加工。如，箱體零件一般是以主要孔為粗基準來加工平面，再以平面為精基準來加工孔系；軸類零件一般是以外圓為粗基準來加工中心孔，再以中心孔為精基準來加工外圓、端面等。 （ 2）先主后次 零件的主要工作表面（一般是指加工精度和表面質量要求高的表面）、裝配基面應先加工，從而早發現毛坯中可能出現的缺陷。螺孔、鍵槽、光孔等可穿插進行，但一般應放在主要表面加工到一定精度之后、最終精度加工之前進行。 分析軸： （ 3）先粗后精 一個零件的切削加工過程，總是先進行粗加工，再進行半精加工，最后是精加工和光整加工。這有利于加工誤差和表面缺陷層的逐步消除，從而逐步提高零件的加工精度與表面質量。 （ 4）先面后孔 對于箱體、支架類零件，將零件上輪廓尺寸遠比其他表面尺寸大的平面作為定位基準面穩定可靠，故一般先加工這些平面以作精基準，供加工孔和其他表面時使用。 熱處理的目的在于改變工件材料的性能和消除內應力。 （ 1）預備熱處理 預備熱處理安排在機械加工之前進行，改善工件切削性能。 有退火和正火 （ 2）改善力學性能熱處理 目的：提高材料的強度、強度和耐磨性。有 調質、淬火、滲 碳淬火和滲氮等。安排在精加工或半精加工之后磨削之前 （ 3）時效熱處理 人工時效和自然時效 安排在 —— （ 4）表面處理 安排在 —— 輔助工序包括檢查、檢驗工序、去毛刺、平衡、清洗工序 等，也是工藝規程的重要組成部分。 檢查、檢驗工序安排 —— 去毛刺工序安排 —— 清洗工序安排 —— 工序集中就是在每個工序中加工內容很多，盡可能在一次安 裝中加工多個表面，或盡量在同一臺設備上連續完成較多的 加工要求。這樣，零件工藝過程中工序少，工藝路線短。 特點： 1）減少工件安裝次數，有利于保證位臵公差要求較高的工 件的加工質量。 2）減少工件的裝夾、運輸等輔助時間，有利于采用高效專 用設備和工裝，顯著提高勞動生產率。 3）減少設備數量、操作人員和生產面積，縮短工藝路線和 生產周期，并簡化管理 4）采用復雜、專用設備及工裝，投資大、調整和維修費 事，生產準備工作量大。 工序分散是把加工表面分得很細，每個工序加工內容少，工 序多，工藝路線長。 1）工序多，每個工序內容少；工藝裝備簡單，容易調整； 對工人技術水平要求不高，能較快地適應產品的變換。 2）有利于選擇最合理的切削用量，減少機動時間。 3）機床結構簡單，但數量多，占地面積大，工藝路線長。 第四節 定位基準的選擇 在零件加工過程中，不僅要保證加工面自身的精度，而且還 要保證零件各表面之間的位臵精度。 一、基準的概念 基準是用來確定生產對象上幾何要素見幾何關系所依據的 那些點、線、面。 基準可分為 設計基準 和 工藝基準 兩大類。 設計人員在零件圖上標注尺寸或相互位臵關系時所依據的那些點、線、面稱為設計基準。在同一張零件工作圖中，可以有一個或多個設計基準。 零件在 加工 或 裝配 過程中所使用的基準，稱為工藝基準（也 稱制造基準）。有工序基準、定位基準、測量基準和裝配基 準。 （ 1）工序基準 在工序圖上，用來確定本工序所加工后的形狀、尺寸和位臵 的基準。 （ 2）定位基準 工件在機床上加工時，在工件上用以確定被加工表面相對機床、夾具、刀具位臵的點、線、面稱為定位基準。確定位臵的過程稱為定位。 （ 3）測量基準 測量工件已加工表面的尺寸和位臵時所采用的基準。如測量 孔深度時，孔端面常作為測量基準。 測量基準往往與設計基準和工序基準重合。 （ 4）裝配基準 裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位臵所用的基準。 如齒輪以軸肩軸向定位裝配時，與軸肩對應的齒輪端面及內孔 為裝配基準。 二、粗基準選擇原則 粗基準是最初工序中，所選擇的未加工的毛坯面作為定位的 基準。選擇粗基準應遵循以下原則： 1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位 臵要求，則應以不加工表面作為粗基準。如果工件上有很多不 加工表面，則應以其中與加工表面位臵精度要求較高的表面作 為粗基準。 確定粗基準加工機床導軌 2）如果工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應 選擇該表面作為粗基準。如圖 710機床導軌面的加工。 3）零件上有較多加工面時，為使各加工表面都得到足夠的 加工余量，應選擇毛坯上加工余量最小的表面作為粗基準。 4）選作粗基準的表面，應盡可能平整、光潔，不能有飛邊、 澆口、冒口及其他缺陷，以便定位準確、可靠。 5）粗基準應避免重復使用，在同一尺寸方向通常只允許使用一次，否則會造成較大的定位誤差。 三、精基準選擇原則 （ 1）基準重合原則 應盡量選用被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避 免由于基準不重合而引起的定位誤差。 （ 2）基準統一原則 應盡可能選擇同一組精基準加工工件上盡可能多的加工表 面，以保證各加工表面之間的相對位臵關系。箱體零件采用 一面兩孔的基準。 （ 3）互為基準原則 當工件上兩個加工表面之間的位臵精度要求比較高時，可以 采用兩個加工表面反復加工的方法。 （ 4）自為基準原則 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工 表面自身作為精基準。浮動鉸刀鉸孔、圓拉刀拉孔、珩磨頭 珩孔、無心磨床磨外圓等都是以加工表面作為精基準的例子 例 連桿小頭孔鏜削加工精基準 例 在導軌磨床上磨床身導軌面 （ 5）便于裝夾原則 所選擇的精基準，應能保證定位準確、可靠，夾緊機構簡單 ，操作方便。用作定位的表面除應具有較高的精度和較小的 表面粗糙度值外，還應具有較大的面積并盡量靠近加工表面。 四、定位基準選擇舉例 粗基準的選擇側重于獲得工件表面之間的正確幾何關系，保 證各加工面具有足夠的余量，夾緊可靠，在加工初始階段采 用；精基準的選擇主要考慮保證加工面的精度，較小定位夾 緊誤差，并盡可能時裝夾方便。 圖 717所示為減速箱輸出傳動軸。毛坯為 45鋼 Φ90x400棒料 調質處理，要求保留中心孔。 圖 718所示為一圓柱齒輪，材料 HT200，精度等級 87 7GK，硬度 190~217HBW，零件的毛坯為鑄件。 圖 719所示為一車床撥叉，材料為 ZG310570。根據零件 結構特點，毛坯采用兩件合鑄。 第五節 工序內容確定 工序內容包括選擇機床和工藝裝備，確定加工余量、工序尺 寸和公差，確定切削用量、工時定額及工人技術等級等。 一、機床與工藝裝備選擇 1）機床的加工范圍應與零件的外廓尺寸相適應。 2）機床