x公司erp系統總體解決方案_[全文-文庫吧

【正文】 應商難于形成有效的監控，無法有效把握好最佳供貨期，控制供貨質量， 犧牲企業長期利益。 1 外協廠發出料品的庫存監控不易 ,同時每次外協進出都需通過倉庫 ,增加了重復勞動 . 1 現行業務流程環節較多，實際只能部分執行。 PO1 采購總流程 優化了如下環節： 物資儲備定額補庫計劃表的編制 草擬月度 生產經營計劃 c) 價格交流和分類初審 總經理審批采購計劃 e) 處長審批庫存材料明細帳 優化工作： a) 供應處和外協處進行合并，以利與取得采購規模和價格上的優勢。 b) 在工藝流程上直接標識委外工序，各分廠委外料品直接由委外工序發出，完工后供應商直接送回工序，供應商庫存直接在工序上監控。 c) 今后設計加大共用件比率，并共享庫存數據庫，在設計上盡量先考慮已有庫存呆滯量的使用。 d) 整理已有設計文件，調整差異性小的零件。 崗位工作： 供應處： a) 負責采購訂單確認流程和供方評 估認證流程的執行 負責維護請購單信息庫、采購訂單信息庫、供方名錄、供方歷史評估信息等 物管處： a) 負責采購到貨接收入庫流程的執行 負責庫存事務信息庫、到貨檢驗記錄信息庫、到貨接收信息庫等的維護 財務部： a) 負責采購付款流程的執行 應付賬信息的記錄維護 采購業務流程 流程分析： 采購訂單確認流程相當與手工已有的采購計劃、采購申請和價格流程，該流程從原有 19 個環節優化到現有 13 個環節，系統將自動根據庫存和銷售計劃情況生成采購計劃，只要在用料結構 BOM中有的物料，運行 MRP后，系統會給出每個物料的需要時間、建議提前采購、外協的開始時間等信息。供應處，外協處可以直接下達 MRP 運算的結果，也可將其作為參考，調整部分采購、外協信息，系統會每天提供到期應交物料和過期物料。改變報缺件的計劃體系，可給供應處，外協處人員設置查看生產計劃的權限，可以了解近期物料需求的大致信息，做到 心中有數 ， 有備而戰 。查詢和報表打印時可采用采購員索引方式，直接考核采購員工作。 優化了如下環節： 物資儲備定額補庫計劃表的編制 b)模擬月度生產經營計劃 價格交 流和分類初審 d) 生產部部務會研究價格 經營調度會確認價格 f)廠長審核批準價格 優化工作： 工藝部門需對每種規格的材料進行獨立編碼，例如板材、型材、管材等，同時在用料結構BOM中進行標識。 材料采購提前期先根據采購收集數據進行模擬，以比較庫存資金占用后，再確定相應壓縮幅度。 在滿足要求的條件下，逐步收縮采購地域，以盡量滿足可控的要求，同時加強供應商送貨計劃和頻度、數量要求的管理。 對應急和雜項特殊采購單可由專門采購員負責管理，審批路徑可專門設定。 引入價格容限的管理。 定期打印供應商評估報表給供應商 ，以促進工作改進。 崗位工作： 采購員： a) 創建錄入請購單 b) 選擇確認供應商 c) 處理供應商詢價報價 d)創建錄入采購訂單 供應處處長： a) 價格合理性審批 b)采購訂單審批 c)采購作業分解下達 財務部審計處： a) 審核詢報價 b) 審核采購單價格 采購接收入庫流程 流程分析： 采購接收入退庫流程是采購的重要流程，該流程從原有 16 個環節優化到現有 13 個環節，通過系統可建立產、供、銷集為一體的信息平臺，充分利用 Oracle 數據庫信息共享功能，生產計 劃部門、分廠通過信息查詢中央數據庫，及時了解動態信息，及時對采購、外協任務進行跟蹤，把握采購、外協訂單的執行狀況，包括何時或是否檢驗入庫并協調采購、外協進度。 優化了如下環節： 由倉管員記錄入庫單 b) 由系統自動記錄材料采購帳、材料接收、采購不合格等信息 c) 由采購員打印并交付供應商簽字退庫單 ,保證了帳物的核對 優化工作： 合理定義物料的供應，外協周期，質量處輸入物料的檢驗周期，外協周期，系統會自動提示具體縮短了幾天，供應處，外協處可針對這種特殊現象進行加急處理，保證采購，外協物資的及時供給。 采購員需應用系統開出正式采購單交付供應商，入庫單由倉庫根據供應商送貨驗收情況開出。 c) 退貨分區專門擺放，直接應用系統的退貨功能開具退貨單據 d) 采購員加強送貨產品跟蹤、控制，盡量減少退貨情況。 崗位工作： 供應處采購員： 負責建立維護采購訂單信息庫 入庫單打印并簽字 物管處倉管員： 負責到料接收事務 負責記錄入庫處理 負責建立維護庫存信息庫、庫存事務庫、到貨接收記錄等 質檢處檢驗員： 負責到料檢驗處理 判斷并開出不合格通知單 負責建立維護到貨檢驗記錄 d)入庫單簽字 退貨流程 流程分析： 實現采購退貨與采購應付帳款管理的集成。 優化了如下環節： a)采購退貨由供應處、外協處負責。 b)由采購員根據退貨單辦理退貨，并交付供應商簽字確認 ,保證了帳物的核對 崗位工作： 物管處庫管員： 負責記錄退換貨入庫處理 負責建立維護庫存信息庫、庫存事務庫、不合格品檢驗記錄等 供應處采購員： 打印并交付供應商簽字退庫單 財務部： 采購退貨財務處理 供方認證流程 流程分析： 供方認證流程是根據采購選點和供應商評定流程優 化而來，該流程從原有 25 個環節優化到現有 10 個環節： 優化了如下環節： a)樣品試用過程采用加工單自動跟蹤 b)小批試用過程采用加工單自動跟蹤 c)由系統自動記錄供方定期考核信息 優化工作： a)加強采購和外協業務人員在供應商選擇、比價控制方面的考核，并可根據具體工作效益成果制訂獎懲制度，以使采購工作進入經濟規范的良性軌道上來。 b)盡快在供應、外協部門全面應用 ORACLE 采購、庫存模塊，以全面快速的提供細致的供應商、采購員評估數據，同時節約采購人員大量的庫存信息了解時間，以利于工作轉 型。 c)供應、外協部門普及電子商務的應用，強化供應商報價招標工作。 d)建立多個供貨渠道，并盡量尋找質量更好、價格更低、供貨更及時穩定的新的代用來源和渠道。 e)加強采購送貨工作，細化送貨批次，減小采購供應批量以降低采購資金占用。 崗位工作： 供應處： 進行供方考察 參與試用的審核 進行供方定期考核資料的維護和考核 考察小組 進行初步選點 b) 參與試用的審核 c)參與供方考察 參與判定供方考察是否合格 生產部： 樣品生產試用 b) 小批生產試用 庫存業務流程 優化 倉庫現行業務流程分析 現有流程難以及時了解庫存信息。各部門無法了解庫存量的最新信息，只能通過進、出、銷報表了解庫存信息，信息不及時且準確性不高，生產調度系統大量依靠倉庫的缺件報表安排生產。 有流程倉庫人員同時記錄材料金額帳，記帳工作量大，且影響了倉庫的日常料品發放 有流程料品管理方法簡單，只對少數大件有序列號管理。沒有進行批號跟蹤與控制，難保證庫存商品的先進先出，任何環節上出了問題，沒法向上反溯原因，且容易造成物品的過期報廢。 現行庫房管理很多未進行分區管理，且完全手工操作，靠人腦記憶 ，工作量大，容易出錯，且人員變動易造成混亂。如庫房（標準件庫，材料庫）資金積壓，囤積大量物料（不少是由于歷史生產制令臨時取消，生產中斷，而造成的相應制令下的物料堆積），生產時卻找不到需要的原材料與零部件；對部分有時效性的采購，外協件，也不能合理利用，浪費資源與資金。 半成品倉庫人員根據成品品種來管理各種料品，造成相互借用情況多，增加各種工作量且易使管理混亂。 各分廠委外料品一般先入庫，然后由其發出，外協完成后同樣先入庫再領用，既增加了重復入庫工作量又加長了生產周期。 加工毛坯庫存在反復入庫 的情況。 不能對廢料和邊角余料進行有效管理，無法進行廢料的再利用，無形中增加了生產成本 ,造成較大的浪費 .。 成品庫貨發出后去向跟蹤困難。 盤點工作量和難度大，因而盤點工作一般只能季度和半年度進行 ,目前盤點工作未有超差容限的管理 1沒有建立合理的庫存策略，管理手段簡單、原始，倉庫管理人員只負責物料的接收，保管和分揀出庫，沒有能力對物料提出需求來有效地控制庫存水平，因而無法有效控制庫存數量，保證合理庫存水平 INV 1 庫存總流程 流程分析： 目前本公司倉庫較多，經 過整理后存在五項基本業務，將針對每一流程具體描述各優化方案。庫存總體流程力求 ORACLE系統庫存的內部集成，以及和各項業務的集成，在流程中 ERP系統可自動計算材料金額帳，直接避免了工作量和人為錯誤。由原有 4 個流程整理成了現有 3個流程。 優化了如下環節： a)將庫存物資報廢流程合并進入庫存雜項事務處理流程。 b)補充增加了庫存計劃功能。 優化工作： a) 倉庫統一由物管處管理，建立統一的物料管理信息庫，庫存信息共享且可直接提供缺件計劃。 b) 對工序短缺和用量固定的裝配領料可采用入庫倒沖模 式，減少領料單據量和人為錯誤。 c) 所有 A類件先采用批號管理，以利于質量跟蹤控制。 d) 在保證大件的序列號管理上，逐步增加序號和批號管理料品的種類。 e) 進行貨架定置管理，加強對物料的控制。 f) 通過對物料信息的查詢，對庫房中已有的物料（規格、料質）加以利用。 g) 逐步利用 ORACLE 系統倉庫面積管理功能，對倉庫面積能力進行核算統計，以合理規劃倉庫。 h) 對于標準件等物料，其采購計劃，可通過最小 最大計劃、重新訂購點計劃和補充盤點來產生。通過運用合理的庫存控制手段，來滿 足生產的需求，同時控制庫存資金。 崗位工作： 物管處： 負責進行倉庫計劃入出庫流程 負責處理雜項事務處理流程 負責進行倉庫盤點流程 倉庫計劃入出庫流程 流程分析： 該流程是倉庫各類正常入出庫單據的管理流程，該流程從原有 15 個環節優化到現有 12個環節。 優化了如下環節： a)將供應外協處理流程移入工序制造流程中，減少其入出庫的處理 b)將材料帳務處理環節由原物管處各倉庫改為財務部處理 c)由系統自動記錄料品庫存信息和料品質量信息，簡化人工處理。 優 化工作： a) 增加半成品料號，首先在標識上做到一物一號。 b) 倉庫人員對料品采用分類管理，避免重復工作量，裝配的配料工作由分廠調度完成。 c) 在工藝流程上直接標識委外工序，各分廠委外料品直接由委外工序發出，完工后供應商直接送回工序，供應商庫存直接在工序上監控。 d) 機加工分廠劇料工段加工完成后，料品直接送入機加工分廠，既避免重復做帳又避免重復送料勞動。 崗位工作： 供應處： a) 負責采購供應流程的處理執行 b) 負責采購退換貨流程的處理執行 各分廠： a)負責生產發料流程的處理執行 b)負責任務跟蹤流程的處理執行 c)負責生產各項退庫流程的處理執行 儲運處： a)負責成品出庫流程的處理執行 b)負責成品退換貨流程的處理執行 質量處： a) 負責對入庫的檢驗處理 b) 根據檢驗結果處理維護料品質量信息庫 物管處各倉庫： a)負責對各項入庫進行處理 b)負責對各項出庫進行處理 財務部： a) 負責材料帳務的處理 雜項事務庫存流程 流程分析： 該流程是各類非計劃類入出庫單據（無生產領料單、非生產部門領用、報廢等）的管理流程，該流程從原有 14 個環節（含報 廢流程）優化到現有 7 個環節。 優化了如下環節： a) 倉庫報廢流程直接作為該類流程中的一種 由系統自動記錄統計庫存信息庫和庫存事務信息庫 優化工作： a) 在系統中可設定待處理品庫、廢品庫來管理邊角余料和廢品。當由于車間生產等原因發生廢品時，首先把該物料轉到待處理倉，并對廢品的數量、規格等情況進行記錄，等待再利用。 當確定待處理倉的物料不能再使用時，再把它轉到廢品倉，并辦理必要的手續。 b) 檢驗處可輸入詳細的物料報廢原因，通過報表可方便地統計出物料的報廢率及物料的報廢原因，并加以分析，以 加強