連接座模具畢業設計說明書-文庫吧

【正文】 Vmax ――模具型和流道的最大容積 V――指 定型號與規格的注射機注射量容積，該注射機為 335cm3 α――注射系數，取 ～ ，無定型塑料取 ， 倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發揮，塑料在料筒中停留時間就會過長，所以最小注射量容積 Vmin ＝ ＝ 335＝ 故每次注射的實院際注射量應滿足 Vmin VVmax ，而 V＝ 。符合要求。 （ 2）、鎖模力的校 核 在此前已進行，符合要求。 （ 3）、最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力 Pmax ＝ 145Mpa 應該大于注射成型時所需調用的注射壓力，即 Pmax ? k P0 式中 k、為安全系數，為 ～ 實際生產中該塑件成型時所需注射壓力為 70～ 100Mpa， 實際為 100MPa，代入計算，符合要求。 3）、安裝尺寸校核 （ 1）、噴嘴尺寸 a主流道的小端直徑 D 大于注射機噴嘴 d，通常為 D=d+(+1)mm 對于該模具 d=3mm,取 D=，符合要求。 b主流道入口的凹球面半徑 SR0 應大于注射機噴嘴球半徑 SR1 ，通常為 SR0 ＝SR+(1～ 2)mm，對于該模具 SR＝ 15mm，取 SR0 ＝ 13mm，符合要求。 （ 2）、定位圈尺寸 8 注射機定位孔尺寸為Φ 160 ? ，定位圈尺寸取Φ 160 ?? mm，兩者之間呈較松動的間隙配合，符合要求。 （ 3）、最大與最小模具厚度 模具厚度 H應滿足 Hmin HHmax ，符合要求。 （ 4）、開模行程和推出機構的校核 H? H1 +H2 +(5 ～ 10)mm， 式中 H――注射機動模板的開模行程（ mm），取 360mm H1 ――塑件推出行程，取 40mm H2 ――包括流道凝料在內的塑件高度 其值為 H? 40+50+60+(5～ 10)=155 ～ 160mm，代值計算，符合要求。 （ 5）、推出機構校核 該注射機推出行程為 60mm，大于 H1=40mm 符合要求。 澆注系統的形式 選擇和截面尺寸的計算 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。 1） 主流道尺寸 （ 1） 主流道小端直徑 d=注射機噴嘴直徑 +（ ～ 1） =3+（ ～ 1），取D=。 （ 2） 主流道球面半徑 SR0 =注射機噴嘴球頭半徑 +（ 1～ 2） =12+(1～ 2)，取SR0 =13mm。 （ 3） 球面配合高度 h=3mm～ 5mm，取 h=3mm。 （ 4） 主流道長度 盡量小于 60mm，由標準模架結合該模具的結構，取L=25+20=45mm （ 5） 主流道大端直徑 D=d+2Ltan? ≈ （半錐角 ? 為 1176。 ~2176。，取 9 ? =2176。），取 D=。 （ 6） 澆口套總長 L0 =25+20+h+2=50mm 2） 主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬 易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道村套形式即澆口套，以便于有效地選用優質鋼材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如 T8A、 T10A 等，熱處理硬度為 50HRC～ 55HRC，如圖 21所示。 圖 21 由于該模具主流道較長，定位圈和村套設計成分體式較宜，其定位圈結構尺寸如圖 22所示。 10 圖 22 3） 主流道村套的固定 主流道村套的固定形式如圖 23 所示。 圖 23 1） 主流道冷料穴的設計 該模具具有垂直分型面即側向分型，冷料穴分別開在左、右瓣合模上， 開模時，將主流道中的凝料拉出；側向分型時，冷料穴中的凝料及塑件同時被推出。該模具采用底部無桿的圓環槽冷料穴，如圖 2－ 4所示。 11 其中 d為主流道大端直徑，該模具取 d+2= 冷料穴深度 h＇為 3/4d≈ 5mm 2） 分流道冷料穴的設計 當分流道較長時，可將分流道端面沿料流進前進方向延長作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料。該模具的分流道冷料穴與流道的截面相同有兩處：定模部分和瓣合模部分。 1.） 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原 則：一方面排列緊湊，縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。該模具的流道布置形式采用平衡式，定模部分與瓣合模上均開有分流道。該流道形式是由本模具結構形式所確定，無其他最佳方案選擇，圖 2－ 4是最佳分流道布置形式。 2.） 分流道的長度 長度應盡量短，且少彎折。該模具分流道的長度計算（見圖）如下。 （ 1）半圓形分流道單向長度為 L2 =π 21= （ 2）梯形分流道單向長度為 L1 =20 （ 3）分流道 總長度為 L=2（ L1 + L2 ）≈ （ 4）分流道單向長度為 L＇ =L/2= 3.） 分流道的形狀及尺寸 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上。工程設計中常采用梯形截面，加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失、流動阻力均不大，一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸，即 B= L′ ,H=2/3B 式中 B—— 梯形大底邊的寬度（ mm）； m—— 塑件的質量（ g），為 ； L＇ —— 單向分流道的長度（ mm），為 ； H—— 梯形的高度（ mm）。 注：由于該塑件壁厚大于 3mm，故需自行設計。 1) 梯形分流道設計 12 由參考文獻 [2]表 240（常用分流道形狀及尺寸）和參考文獻 [1]圖 （分流道直徑尺寸曲線二）取得分流道直徑 D′ =4mm，又考慮到分流道長度系數f1 =，所以修正后的分流道直徑 D=f1 D′ =，圓整為 梯形斜度通常取 5176。 ～ 10176。，此處取 6176。；底部圓角 R=1mm～ 3mm，取 R=1mm。其截面形狀及尺寸如圖 24 所示。 圖 24 4.） 流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態較理想，因此分流道的內表面粗糙 Ra 并不要求很低 一般取 m～ 13 m，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔流表面滑移，使中心層 較高的剪切速率。此外 Ra= m. 5.） 分流道向澆口過渡部分的結構 分流道向澆口過渡部分的結構如圖 25所示。 圖 25 澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統的關鍵部位。澆口的形狀位置和尺寸對塑件的質量影響很大。 澆口截面積通常為分流道截面積的 倍 ～ 倍，澆口截面積形狀多為 14 矩形和圓形兩種，澆口長度為 ～ 。澆口具體尺寸一般根據經驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。 1.） 澆口類型及類型的確定 側澆口開設在垂直分型面上，從型腔（塑件）外側面進料，側澆口是典型的矩形截面澆口，能很方便的調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而又稱為標準澆口。這類澆口加工容易，休整方便，并 且可以根據塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用于中小型塑件的多型腔模具。 2.） 澆口結構尺寸的經驗計算 （ 1）澆口深度和寬度經驗計算 經驗公式為 h=nt=1mm， 30An?? ＝ ㎜ 式中 h—— 側澆口深度（ mm）； ? —— 澆口寬度（ mm）； A—— 塑件外表面積（約為 3200m ㎡）； t—— 塑件厚度（平均厚度約為 ）； n—— 塑件系數，由表 65查得 n=。 （ 2）側澆口的經驗計算 綜上得側 澆口尺寸：深度 h= 寬度 w= 長度 l= 對于該模具，從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸對應相同，各個澆口也相同， 澆注系統顯然是平衡的 。 1.)主流道與主流道冷料井凝料體積 主V = 錐V 冷V =1116mm179。 2.)分流道凝料體積 分V =（ 40+42 ） 1/2 (4+5) = 179。 15 3.） 澆口凝料體積 澆V很小，可取為 0. 4.） 澆注系統凝料體積 總V =1116+= 179。= 179。 1） 流過澆口的體積