ca6140車床填料箱蓋工藝規程及夾具設計有圖紙-wenkub

　

【正文】 細鏜φ 60 內孔。粗鏜孔φ 3φ47。兩相比較起來可以看出 ,由于零件的端面尺寸不大 ,端面用車削較好 ,在大批生產中 ,綜合考慮 ,我們選擇工藝路線二。 工序 X:去毛刺。 工序 VI:精細車φ 65外圓。 工序 II:粗車大端面、粗車φ 155 外圓面、粗車左端臺階面、粗鏜φ 60內孔、底面及溝槽 ,粗車環槽、粗車φ 7φ 100、φ 80 外圓面及各倒角。 工序 IX:研磨孔φ 60內端面、倒角。 工序 V:半精車φ 65 外圓及臺階面。 、制訂工藝路線 按照先基準面后其它、先面后孔、先粗后精、先主后次的原則 ,布置工藝 路線如下 : 、工藝路線方案一 工序 I:銑小端端面 ,粗車φ 65 外圓及臺階端面及各倒角。而對 有若干個不加工表面的工件 ,則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工 表面作 粗基準。 、毛坯的制造形式 零件材料為 HT200,考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本 ,保 證零件工作的可靠 ,采用鑄造。 、以ф 60H8 孔為中心的加工表面。 、零件的工藝分析 套類零件的主要加工表面有孔、外圓、和端面。因此 ,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 19 工序 V:精、細鏜φ 60 內孔。粗鏜孔φ 3φ47。 11 工序 XI:以φ 155mm 外圓及端面定位 ,精車、精細車φ 65mm 外圓。 8 工序 VII:鉆 6φ 小孔。CA6140 車床填料箱蓋工藝規程及夾具設計（有圖紙） 目 錄 全套 CAD 圖紙 ,聯系 695132052 1 、零件的作用 1 、零件的工藝分析 1 2 、毛坯的制造形式 2 、基準面的選擇 2 、制訂工藝路線 2 、工藝路線方案一 2 、工藝路線方案二 3 、工藝方案的比較與分析 3 、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 4 (普通 ) 5 、選擇機床 5 、選擇夾具 5 、選擇刀具 5 、確定工序尺寸 5 、確定切削用量及基本工時 6 工序 I:粗車小端端面 ,粗車φ 65外圓及臺階端面及各倒角。 8 工序 VIII:鉆 M10 螺紋孔及攻絲 (裝配 時鉆鉸錐孔 )。 11 工序 XII:精、細鏜φ 60內孔。 16 工序 II:粗車大端面、粗車φ 155 外圓面、粗車左端臺階面、粗鏜φ 60內孔、底面及溝槽 ,粗車環槽、粗車φ 7φ 100、φ 80 外圓面及各倒角。 19 工序 VI:研磨孔φ 60內端面、倒角。 就我個人而言 ,我希望能通過這次畢業設計對自己未來將從事的工 作進行一次適應性訓練 ,從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。其中孔既是裝配基準又是設計基準 ,加工精度和表面粗糙度要求較高 ,內外圓之間的同軸度及端面與孔的垂直度也有一定的技術要求。 尺寸為 78 與ф 60H8 垂直度為 的孔底面 ,表面粗糙度為 ,須研磨。由于年產量為 5000 件 ,屬于大批生產的 ,而且零件輪廓尺寸不大 ,故可以采用砂型鑄造機器造型和殼型。 、精基準的選擇。 工序 II:銑大端面、粗車φ 155 外圓面、粗車左端臺階面、粗鏜φ 60 內孔、底面及溝槽 ,粗車環槽、粗車φ 7φ 100、φ 80 外圓面及各倒角。 工序 VI:半精車φ 15φ 7φ 100、φ 80、環槽及各倒角。 工序 X:去毛刺。 工序 III:擴 孔φ 3锪孔φ 47。 工序 VII:精、細鏜φ 60內孔。 工序 XI:終檢。 但是仔細考慮 ,在工藝路線二中 ,是先精車ф 65 外圓及臺階面然后再鉆12個孔及攻螺紋。 工序 II:粗車大端面、粗車φ 155 外圓面、粗車左端臺階面、粗鏜φ 60內孔、底面及溝槽 ,粗車環槽、粗車φ 7φ 100、φ 80 外圓面及各倒角。 工序 VI:研磨孔φ 60內端面、倒角。 工序 II:以φ 155mm 外圓及端面定位 ,粗鏜孔φ 3φ 47。 工序 VI:以粗車后的φ 65mm 外圓及端面定位 ,粗車環槽。 工序 X:以φ 65mm 外圓定位 ,半精車φ 15φ 7φ 100、φ 80、環槽及各倒角。 工序 XIV:去毛刺。查表 2 25 取毛坯鑄件的公差等級為 10級 ,機械加工余量等級 G 級。選用臥式車床就能滿足要求。故選用 C616A 型車床。 、選擇夾具 本零件除外圓及兩端面加工用三爪自定心卡盤外 ,其他的工序都用專用夾具。 本工序為粗車 (車端面、外圓及鏜孔 )。 ,后角α o=6176。、刀尖圓弧半徑 。 根據表 , 當 灰 鑄 鐵 170?212HBS,ap ≤ 2 mm,f ≤ mm/r,Kr45176。現采用查表法確定切削速度。 ①確定粗車外圓φ 65mm 的基本時間根據表 車外圓基本時間為 式中 l17mm, kr90176。 ③確定切削速度 v 按表 的計算公式 式中 ,T60min, , 則 對φ 37mm 內孔 : 對φ 47mm 內孔 : 確定粗鏜φ 37mm、φ 47mm 孔的基本時間選鏜刀的主偏角 xr45176。 機床與刀具與工序 1相同 2. 切削用量的選擇與計算方法與工序 1 基本相同 ,表格表示如下 : 工 步 主軸轉速 F/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數 工時 粗車大端面 120 1 22s 粗車外圓 120 1 18s 車臺階車環槽 480 2 1 30s 和 120 1 1 22s 工序 VII:鉆 6φ 小孔。 176。 工序 VIII:鉆 M10 螺紋孔及攻絲 (裝配時鉆鉸錐孔 )。 176。 查《切》機床實際轉速為 故實際的切削速度 (4)校驗扭矩功率 故滿足條件 ,校驗成立。 本工序為半精車外圓 ,保證 尺寸 :已知條件與粗加工工序相同。、主偏角 Kr90176。 ①確定切削深度 ap =。 ④確定切削速度 v 切削速度 v 可根據公式計算 ,也可直接由表中查出。 最后確定切削用量為 : 車刀耐用度 T30min。 工序 XI 的切削用量及基本時間的確定列下表所示 工序主軸轉速 F/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數 工時 XI (精 ) 工步 1 760 1 1 20s 工步 2 1400 476 1 30s XI (精細 ) 工步 1 1400 1 40s 工步 2 手動 工序 XII:精、細鏜φ 60內孔。 ,則,l17mm,l30,對φ 6