汽車配件公司企業標準-測量系統分析程序(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 B）、讓操作員 A 以隨機盲測的順序測量 510 個樣品，等操作員 A 把 510 個樣品第一次測量完后由進行 %R＆ R測量系統分析的 工作人員將其重新混合，再讓操作員 A以隨機盲測的順序進行第二次測量 510個樣品，第三次隨機盲測則以此類推；在操作員 A 把 510個樣品共 23次全部測量完后由進行 %R＆ R測量系統分析的工作人員將其重新混合，然后讓操作員 B和 /或 C 在不互相看對方的數據下測量這 510個樣品，操作員 B 和 /或 C 的 23 次隨機盲測同操作員 A的隨機盲測方法。 操作員或進行 %R＆ R測量系統分析的工作人員將所測量的結果記錄于“零件評價人平均值和重復性極差控制圖”上。 ，依據 “零件評價人平均值和重復性極差控制圖”上的數據和產品質量特性規格進行計算和分析，并將其分析的結果記錄于“零件評價人平均值和重復性極差控制圖”上。 結果分析： A）、如果所有的極差都受控（即：均在控制限內），那么評價人是一致的，則方可進行下一步驟（即 B）；如果所有的極差都不受控，那么可能是由于評價人技術，位置誤差或儀器的一致性不好所造成，則在進行下一步驟（即： B）之前應先糾正這些特殊原因，并使極差圖進入控制中，方可進行下一步驟（即： B）。 B）、如果有一半以上或更 多的平均值落在控制限之外，則該測量系統足以檢查 出零件間變差，并且該測量系統可以提供控制該過程的有用數據；如果有一半以下的平均值落在控制限之外，則該測量系統不足以檢查出零件間變差，并且不能用于過程控制，同時不能進行該檢驗、測量和試驗設備測量系統的重復性和再現性分析工作。 （ XR）： 選擇 23 個操作員（至少 2 人）在全然不知情的狀況下利用校準合格的量具對隨機抽取的 510個樣品進行盲測，每個操作員對同一樣品的同一特性重復測量 23次。 A）、被測量的產品由進行 %R＆ R測量系統分析的工作人員將其進行編號，但這些編號不能讓進行測量工作的操作員知道和看到。 B）、讓操作員 A以隨機的順序測量 510個樣品，然后讓操作員 B和 /或 C在不互相看對方的數據下測量這 510個樣品。 JNEPQP26 測量系統分析程序 第 5 頁 共 8 頁 操作員或進行 %R＆ R測量系統分析的工作人員將所測量的結果記錄于“量具重復性和再現性 XR分析數據表”上。 負責組織此項測量系統分析研究的工作人員，依據“量具重復性和再現性 XR 分析數據表”上的數據和產品質量特性 /規格進行計算，并將其記錄于“量具重性和再現性 XR分析報告”上 。 結果分析： A）、當重復性（ AV）變差值大于再現性（ EV）時，可采取下列措施： a）、增強量具的設計結構。 b）、改善量具的夾緊或被測量產品定位的使用方式（檢驗點）。 c）、對量具進行維護和保養。 B）、當再現性（ EV）變差值大于重復性（ AV）時，可采取下列措施： a）、再明確訂定或修改作業標準，加強操作員對量具的操作方法和數據讀取方式的技能培訓。 b）、可能需要采用某些夾具協助操作員，以提高操作量具的一致性。 c）、量具 經維修校準合格后再進行 %R＆ R 分析。 %R＆ R接受準則： a）、 %R＆ R10%，可接受； b）、 10%≤ %R＆ R≤ 30%，依據量具的重要性、成本及維修費用等因素，決定是否可接受或不可接受； c）、 %R＆ R＞ 30%，不能接受，必須進行改進。 極差法（ R）： 選取兩位評價人和 5 個產品進行分析，每個評價人對每個產品進行盲測一次，并將測量結果記錄于“量具極差法分析表”中（每個操作員應熟悉和了解使用量具的一般操作程序，避免應操作不一致而影響測量系統的可靠性），并評估 不同操作員對量具使用的熟練程度。 針對重要特性（尤其指有特殊特性符號的）測量所使用量具的精度應是被測量產品公差的 1/10（即其最小刻度應能讀到 1/過程變差或規格公差較小者），以避免量具的分辯力不足，而一般特性測量所使用量具的精度應是被測量產品公差的 1/5。 負責組織此項 %R＆ R測量系統分析研究的工作人員，依據“量具極差法分析表”的數據和產品質量特性 /規格進行計算，并將其計算結果記錄于“量具極差法分析表”上；必要時，可將其作成 XR控制圖。 A）、每個被測量產品的極差是評價人 A 獲得的測量結果與評價人 B 獲得 的測量結果或評價人 C獲得的測量結果的絕對差值，然后利用這些極差之和計算出平均極差（ R），總測量變差可通過平均極差乘以 5． 15/d2得到（ 5． 15代表正態分布的 99%測量結果）。 B）、當過程變差不易求得時，公式中的過程變差可用產品規格公差代替。 %