連接座模具畢業設計說明書-展示頁

　　

【正文】 流道較長時，可將分流道端面沿料流進前進方向延長作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料。 圖 23 1） 主流道冷料穴的設計 該模具具有垂直分型面即側向分型，冷料穴分別開在左、右瓣合模上， 開模時，將主流道中的凝料拉出；側向分型時，冷料穴中的凝料及塑件同時被推出。 圖 21 由于該模具主流道較長，定位圈和村套設計成分體式較宜，其定位圈結構尺寸如圖 22所示。），取 D=。 ~2176。 （ 3） 球面配合高度 h=3mm～ 5mm，取 h=3mm。 1） 主流道尺寸 （ 1） 主流道小端直徑 d=注射機噴嘴直徑 +（ ～ 1） =3+（ ～ 1），取D=。 澆注系統的形式 選擇和截面尺寸的計算 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中。 （ 4）、開模行程和推出機構的校核 H? H1 +H2 +(5 ～ 10)mm， 式中 H――注射機動模板的開模行程（ mm），取 360mm H1 ――塑件推出行程，取 40mm H2 ――包括流道凝料在內的塑件高度 其值為 H? 40+50+60+(5～ 10)=155 ～ 160mm，代值計算，符合要求。 （ 2）、定位圈尺寸 8 注射機定位孔尺寸為Φ 160 ? ，定位圈尺寸取Φ 160 ?? mm，兩者之間呈較松動的間隙配合，符合要求。 3）、安裝尺寸校核 （ 1）、噴嘴尺寸 a主流道的小端直徑 D 大于注射機噴嘴 d，通常為 D=d+(+1)mm 對于該模具 d=3mm,取 D=，符合要求。 （ 2）、鎖模力的校 核 在此前已進行，符合要求。作用面積約為 An＝ 2 [? （ ） ? （ ） ? （ ） （ ） ]＝ ㎜ ２ N? (FP 型 A2)P 型 A1 F――注射機的額定鎖模力，該注射機為 1250KN A1―― 2 個塑件在模具分型面上的投影面積 A1= A2― ―澆注系統在模具分型面上的投影面積 A2＝ ＝ P 型――塑料熔體對型腔的成型壓力，一般是注射壓力的 到 ，此處取 7 70Mpa 上式右邊 3? 2 符合要求 2）、注射機工藝參數的校核 （ 1）、注射量的校核 注射量以容積表示，最大注射容積為 Vmax ＝α V＝ 335＝ 式中： Vmax ――模具型和流道的最大容積 V――指 定型號與規格的注射機注射量容積，該注射機為 335cm3 α――注射系數，取 ～ ，無定型塑料取 ， 倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發揮，塑料在料筒中停留時間就會過長，所以最小注射量容積 Vmin ＝ ＝ 335＝ 故每次注射的實院際注射量應滿足 Vmin VVmax ，而 V＝ 。由于該模具采用一模兩件，所以澆注系統凝料體積為 V2=2v1=2 44 = 3)、該模具一次注射所需塑料 ABS 體積 V0＝ 2V1+V2= 質量 M0=ρ V0= 根據以上的計算初步選定型號為 SZ320/1250 其主要技術參數如下： 理論注射容積： 335cm3 鎖模力： 1250KN 螺桿直徑： 48mm 拉桿內向距： 415 415mm 注射壓力： 145Mpa 移模行程： 360mm 6 注射速率： 140g/s 噴嘴口直徑： 3mm 塑化能力： 19g/s 最小模具厚度： 150mm 螺桿轉速： 10～ 200r/min 鎖模形式：雙曲肘 模具定位孔直徑： 160mm 噴嘴球半徑： 15mm 1)、型腔數量的校核 （ 1）、由注射機料筒塑化速率校核型腔數量 123600m mKMtN ?? 式中： K－－注射機最大注射量的利用系數，一般為 M――注射機的額定塑化量，該注射機為 14g/s t――－成型周期，因塑件較大，壁厚較厚，取 50s m1 ――單個塑件的質量和體積，取 m1= m2――澆注系統所需塑料質量和體積，取 上式右邊＝ 12＞＞ 2 符合要求 （ 2）、按注射機的最大注射量校核型腔數量 12m mKMnN ?? Mn――注射機允許的最大注射量，經換算為 上式右邊＝ ＞ 2 符合要求。 注射機的選擇及工藝參數的校核 1）、塑件質量、體積計算： V1＝ 104mm3=44cm3， m1=ρ 同時用限位螺釘限制斜滑塊的位移量。將斜滑塊安裝在模套內。因此，考慮采用斜滑塊的形式布置型腔，這樣塑件的推出距離就不會很長。 該塑件高度為 60mm，比較深。 塑件型腔數量及排列方式的確定 5 一般來說，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優選用一模一腔的結構，但對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產時，若采用多型腔模具可提供獨特的優越條件，使生產效率大為提高。 分型面位置的確定 據分型面的選擇原則，應選擇在塑件的最大截面處，使塑件盡量留在動模一側，有利于排氣。 k) 熱導率： (m （ 4）、對要求精度較高的塑件模溫宜取 50～ 60 度，要求光澤及耐熱型料宜取 60～80 度。 （ 2）、流動性中等，溢邊料 。分解溫度為250 度左右。適用制作一般機械零件。 2）、 ABS 的注射工藝參數 （ 1）、注射機：螺桿式 （ 2）、螺桿轉速： 20～ 50r/min （ 3）、料筒溫度： 160～ 220 度 （ 4）、模具溫度： 60～ 80度 （ 5）、注射壓力： 70～ 100Mpa （ 6）、保壓壓力： 40～ 50Mpa 4 ABS的性能分析： 1)、使用性能：綜合性能較好，沖擊韌度、力學性能較高。其過程可分為：充模、壓實、保壓、倒流和冷卻5個階段。干燥時間為 8h～12h。干燥條件：真空度為 105pa，烘箱溫度為 90度 ～ 110 度。 熱塑性塑料 ABS的注射成型過程及工藝參數 1）、注射成型過程 （ 1）、成型前的準備：對 ABS 的色澤細度和均勻度等進行檢 驗。塑件內外表面均取 1 度。圖紙要求的精度是 IT5 級，是普通精度要求。 1 第一章 緒論 課題的來源、目的、意義 隨著塑料制品在日常生活中的大規模應用，適用于大批量生產形式的塑料模具在塑料制品的生產中得到了廣泛的應用．我們的課題是設計適用于大批量生產的連接座模具 . 畢業設計是一項對知識綜合性要求很高的設計工作． 涉及到我們在學校學習的所有課程．包括機械設計，機構運動，沖壓模及其設備，塑料模及其設備，模設材料選用等這一些偏于模具設計方面的知識，還包括模具制造相關的知識，如機械制造基礎，模具制造工藝學，數控加工工藝與編程等．此外，還用到機械基礎類知識，如公差配合與測量技術，機械制圖等．為 強化工具軟件的應用，此次畢業設計還必須用 CAD， Pro/E 軟件繪制出模具平面圖和立體圖． 做 這 樣 一項高度綜合性的工作 旨在檢驗我們在學校學的這些知識是否扎實．當然，在這其中必然會暴露出一些問題．這也是好事，趁我們還沒有離校，可以繼續和指導教師溝通，以此查漏補缺，強化知識體系． 這是一項非常有意義，非常必要的工作． 在做這項工作的時候，我們必須本著對自己負責的態度，不怕麻煩，敢于暴露缺點，進一步強化知識體系．同時，做好和指導教師溝通的工作，并做好記載．將本次畢業設計的一些資料保存起來，為今后的工作指供一些參考． 課題主要內容和工作方法 我選的課題是做一副連接座模具．經過分析，由于零件精度并不高，且是大批量生產．因此，決定采用一模多腔的方式，用注射模生產． 解決的重點問題與創新 因為是大批量生產，因此，主要矛盾就是如何提高生產效率．在模具設計時就要帶著這種思想．在滿足制件質量的同時盡可能提高生產效 2 率． 結合實際情況和 模具開合模過程中機構的可靠性．決定采用瓣合模的方式成型塑件外型．同時是一模兩腔．這樣做一來可以滿足制件的質量要求，二來可以提高生產效率．兩個主要矛盾都得到了較好的解決． 3 第二章 產品的設計與制作 塑件成