手機后殼注塑模具設計畢業論文(已改無錯字)

　　

【正文】 54 分流道的布置形式 澆口的設計澆口的位置選擇是非常重要的，最好能夠保證材料能夠同時均勻的充滿整個模具型腔，澆口與模具型腔的接觸位置最好是平面接觸。無論采用哪一種澆口，其開設位置對塑件性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的關鍵步驟，同時澆口位置的不同還會影響模具的結構。根據塑件結構的特點，本次設計澆口的形式采用邊緣澆口，澆口的位置見圖55。圖55 澆口的位置示意圖第6章 成型零部件設計 成型零部件的結構設計構成模具型腔的零件統稱為成型零件，它主要包括凹模、凸模、型芯、鑲塊、各種成型桿及各種成型環。由于型腔直接與高溫高壓的塑料相接觸，它直接決定到塑件幾何形狀和尺寸。1. 型芯和型腔的結構設計。本設計模具屬于中小型模具，應該采用組合式凹、凸模結構，組合式凹、凸模結構是指由兩個或兩個以上的零件組合而成的凹模或凸模。組合式凹、凸模結構按其結構不同可分為整體嵌入式、局部鑲嵌式、四壁拼合式三種。本設計采用整體嵌入式，每個型腔和型芯都采用單獨加工的方法加工制成，然后壓入模板中見圖61和62，凹模或凸模從下面嵌入模板，再用螺釘將其與定模模板和支撐板固定。這種結構的加工效率高、裝拆都較為方便，容易保證形狀和尺寸的精度。圖61 定模型腔圖62 動模型芯2. 注射模強度要求在成型壓力作用下，注射模的型腔容易發生變形，其變形量必須在允許范圍之內，如果變形量過大，則將會導致型腔的擴大而溢出毛邊，塑件尺寸就會增大，甚至可能造成型腔的破裂。另外，當塑件成型以后成型壓力就會消失，型腔又會隨著彈性恢復而收縮，如果收縮量大于塑料的收縮率時，則又會使型腔緊緊包住塑件而使脫模困難，或因此使塑件殘留在定模上而使脫模困難，有時可能損壞塑件或塑件質量下降。關于注射模的強度要求，對于一些中小型注射模可憑經驗估算確定尺寸，大型注射模的型腔等主要零件則采取理論計算進行設計。本設計采用的是小型注塑模，型腔采用組合式，側壁厚度50 mm，符合經驗值，因此完全可以保證型腔的強度。 成型零部件尺寸的計算注塑模的型芯及型腔的成型尺寸是根據塑件形狀及其尺寸來計算的。因此，注塑模型芯及型腔的成型尺寸主要與塑件形狀、尺寸公差、塑料的收縮率及收縮誤差、塑模磨損量及模具制造公差等因素有關。塑料的平均收縮率由公式計算得： 定模型腔尺寸計算1. 徑向尺寸計算（見圖63） （）模具型腔徑向基本尺寸；塑料的平均收縮率；塑件外表面徑向基本尺寸；修正系數，塑件尺寸較大、精度級別較低時，取小值；當尺寸較小、精度級別較高，取大值。塑件外表面徑向基本尺寸的公差；模具的制造公差，一般取塑件公差的1/3。圖63 定模型腔尺寸圖2. 高度尺寸計算： （）模具型腔深度基本尺寸；塑料的平均收縮率；塑件凸起部分高度基本尺寸；修正系數，塑件尺寸較大、精度級別較低時，取小值；當尺寸較小、精度級別較高，取大值。塑件凸起部分高度基本尺寸的公差；模具的制造公差，一般取塑件公差的1/3。1. 徑向尺寸計算（見圖64）：（1） 型芯類尺寸計算公式: （） 模具型芯徑向基本尺寸；塑料的平均收縮率；塑件內表面徑向基本尺寸；修正系數，塑件尺寸較大、精度級別較低時，取小值；當尺寸較小、精度級別較高，取大值。塑件內表面徑向基本尺寸的公差；模具的制造公差，一般取塑件公差的1/3。圖64 動模型芯尺寸圖（2） 型腔類尺寸計算公式: （）2. 型芯高度尺寸計算： （）模具型芯高度基本尺寸；塑料的平均收縮率；塑件孔或凹槽深度基本尺寸；修正系數，塑件尺寸較大、精度級別較低時，取小值；當尺寸較小、精度級別較高，取大值。塑件凸起部分高度基本尺寸的公差；模具的制造公差，一般取塑件公差的1/3。第7章 合模導向和定位機構設計 合模導向和定位機構設計塑料模閉合時為保證型腔形狀和尺寸的準確性，應按一定的方向和位置合模，所以必須設有到想定位機構。導向機構主要有導向、定位和承受注塑時產生側壓力三個作用。動定模合模是按導向機構的引導，使動定模按正確方位閉合。合模導向機構主要由導柱導向和錐面定位兩種形式組成。本次設計中采用的是導柱導向，導柱和導套的設計見圖71。圖71 動、定模導柱導向機構為了確保在推出過程和復位過程中的穩定性，需要在推板上增加推板導柱和推板導套。推板導柱導向機構結構如圖72所示。圖72 推板導柱導向機構第8章 脫模機構和復位機構的設計 脫模機構的設計熔融塑料在型腔中固化后，要由脫模機構將其從模具的一側脫出，在此過程中，要保證制品不發生變形。 “白化”以及卡滯等現象，已達到成型的要求。脫模機構還必須保證在模具閉合時，不能與模具上的其它零部件產生干涉而回到初始位置，以方便進行連續的成型加工[11]。對脫模機構的要求：1. 結構優化、運行可靠 機構盡可能簡單，零件制造方便，配換容易。機構動作要準確可靠、運動靈活、機構本身具有足夠的剛度和強度，以抵抗推出阻力；2. 不影響塑件外觀，不造成塑件變形破壞 脫模力作用點應盡可能靠近型芯，同時脫模力應施于塑件剛度強度最大的部位，并且作用面積應盡可能大一些；3. 應盡量使塑件留于動模一側 若因塑件幾何結構的關系，不能留在動模時，應考慮對塑件的外形進行修改或在模具結構上采取強制留模措施，若實在不易處理時也可讓塑件留在定模內，在定模上設推出機構。根據手機后殼的結構特點，本次設計采用了推桿脫模機構。推桿脫模機構由推桿、復位桿、拉料桿和推桿固定板、推板以及推板導柱、導套等構成，當開模到一定距離時，注塑機推出推板并帶動所有推桿、拉料桿和復位桿一起前進，將塑件和澆注系統一起推出模外。手機后殼的脫模裝置如圖81所示。圖81 推出機構 推桿設計1. 推出行程推出行程一般規定是塑料制件深度的5～6倍，由于手機后殼制件深度大約為3mm，因此本設計的推出距離取16mm。 2. 推桿的形狀、尺寸與固定形式推桿要有足夠的剛性，以便承受推出力，不讓其在推出時變形。本設計的推桿形狀和尺寸如圖82所示。其固定形式見圖83所示。圖82 推桿零件圖圖83 推桿的固定形式3. 推桿位置的選擇推桿的位置應設在脫模阻力大的地方。選擇推桿位置時應注意，如果塑件各處的脫模阻力相同，推桿要均勻布置，這樣才能保證塑件推出時受力均勻，推出塑件時動作平穩，而且塑件不會變形。另外，推桿不易設在塑件最薄處，以免塑件變形或損壞，當結構需要推在薄壁處時，可增大推出面積來改善塑件受力情況。為了保證塑件質量，應多設推桿，以減少各個推桿作用在塑件上的應力，以減少變形、開裂、應力發白等現象。圖84 推桿的分布對于手機后蓋這個塑件，由于內部中空圓柱體包緊力大，脫模阻力較大，所以在手機后蓋內部中空圓柱體部位設置推桿，如圖84所示，共設置了12根推桿。4. 脫模機構的導向與復位每開合模一次，脫模機構就往復運動一次，除推桿和復位桿與模板的是滑動配合外，剩余部分均處于浮動狀態。推桿固定板與推桿的重量由導向零件來支承。另外，考慮到脫模機構往復運動的靈活和平穩性，必須設計脫模機構的導向裝置。