重型汽車發(fā)動機(jī)飛輪殼加工工藝分析研究(更新版)

　　

【正文】 受力分析圖Px、Py、Pz，代表切削力，Wx，Wy，Wz代表由夾緊力P產(chǎn)生的摩擦力。 查《金屬切削機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊》表356得，切削力計(jì)算公式：P=50tsDBz 所以，P=50K所以=+=，同理加工側(cè)面各孔時，由零件圖分析知=+=，=，所以定位誤差=+=。經(jīng)與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計(jì)工序六中加工側(cè)面及側(cè)面各個螺紋孔的臥式加工中心上的專用夾具。 毛坯：(3) 計(jì)算各工序的尺寸公差由各工序所采用的加工方法的經(jīng)濟(jì)精度及有關(guān)公差并按“入體”原則標(biāo)注。 工序尺寸的選擇機(jī)械加工余量的數(shù)值可通過計(jì)算法和查表法兩種方法來獲得，這里采用查表法；各工序的加工余量由《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊》，《機(jī)械加工余量手冊》查出。對于外圓和孔等旋轉(zhuǎn)表面而言，加工余量等于實(shí)際所切除的金屬層厚度是直徑上的加工余量之半。所以，以上兩個工藝方案均不是最好的方案，應(yīng)該對兩個工藝路線進(jìn)行優(yōu)化互補(bǔ)。20． 鉆1313孔21． 鉆2ⅹM8底孔22． 鉆3ⅹM10底孔23． 攻絲3ⅹM10底孔24． 攻絲2ⅹM8底孔25． 锪40孔26． 鉆2M10底孔27． 攻絲2M10孔28． 鉆12M10底孔29． 鉆M8底孔30． 攻絲M8孔31． 锪1313孔25凸臺32． 1313孔口倒角33． 鉆20孔34． 20孔口倒角35． 粗銑左端面36． 粗銑右端面37． 精銑右端面38． 精銑左端面39． 鉆左端面6M14ⅹ40． 攻絲左端面6M14ⅹ41． 鉆右端面6M14ⅹ42． 攻絲右端面6M14ⅹ 43． 粗銑窺視孔上端面44． 鉆2ⅹM10底孔45． 攻絲2ⅹM10孔46． 47． 鉆C向 2ⅹM8孔48． 攻絲 2ⅹM8孔 49． 鉆12通孔50． 倒角、去毛刺51． 檢驗(yàn)52． 刻線53． 清洗54． 包裝、入庫 二、工藝路線二1． 粗、精車12ⅹM10端面2． 粗銑13ⅹ13內(nèi)端面3． 粗銑89端面4． 粗銑180端面5． 6． 倒角1ⅹ45176。工藝方案制定的好壞，不僅關(guān)系到加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率，而且關(guān)系到工人的勞動強(qiáng)度，設(shè)備的投資，車間的面積，生產(chǎn)成本等諸多的問題。2040VMCL立式加工中心的主要參數(shù)如下：項(xiàng)目工作臺面積（mm）X軸行程（mm）Y軸行程（mm）Z軸行程（mm）主軸轉(zhuǎn)速（rpm）定位精度(um/mm)重復(fù)定位精度(um/mm)型號2040VMCL1000ⅹ5008505105108010004/3003/300第二，對于飛輪殼重要端面采用數(shù)控立式車床和臥式加工中心加工。機(jī)床的選擇：在選擇加工機(jī)床時應(yīng)充分利用數(shù)控設(shè)備的功能，根據(jù)所選擇的數(shù)控機(jī)床，優(yōu)化數(shù)控加工方案和工藝路線，根據(jù)需要適當(dāng)調(diào)整工序的內(nèi)容。：為了保證飛輪殼在工作過程中有良好的穩(wěn)定性和密封性，在其重要表面和孔上均有詳盡的技術(shù)要求。飛輪殼大多采用灰鑄鐵鑄造毛坯，材料其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是壁厚不均勻，一般處壁厚為68mm，最薄處壁厚只有5mm，最大壁厚處卻達(dá)40mm。在飛輪殼的加工工藝中，將加工過程進(jìn)行了粗精加工階段的劃分，因?yàn)橛闪慵?）圖紙知飛輪殼最高的粗糙度要求為Ra=，精加工就可以達(dá)到技術(shù)要求，不必設(shè)計(jì)光整加工階段。：零件加工階段的劃分的優(yōu)點(diǎn)在于： 有利于保證加工質(zhì)量； 合理的使用設(shè)備； 便于安排熱處理工序； 及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷； 精加工安排在最后也可避免精加工好的表面受到傷害。先主后次。：安排零件的加工工序可以遵循工序集中原則或遵循工序分散原則。這樣可保證以后加工該主要表面時有足夠且均勻的余量。國外對零件的制造加工方面，無論在設(shè)備、制造水平的投入上還是在新工藝新方法的普及應(yīng)用上，均處于領(lǐng)先地位。汽車零部件的制造講究的是規(guī)模效益，但隨著市場競爭的不斷深化，顧客的需求的不斷變化，其生產(chǎn)方式也在向著多品種、中小批量生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)化，企業(yè)要實(shí)現(xiàn)進(jìn)一步的發(fā)展，不僅需要在提高產(chǎn)品品質(zhì)、不遺余力地采用新工藝、新技術(shù)，不斷進(jìn)行產(chǎn)品創(chuàng)新等方面下功夫，還要不斷的更新觀念，優(yōu)化生產(chǎn)組織方式，積極主動地應(yīng)對市場不斷變化的需求，降低成本、提高生產(chǎn)率，以保持在市場上的競爭優(yōu)勢。對于圖紙要求的兩端面平行度，定位孔的端面跳動，內(nèi)孔尺寸精度，形狀精度難以保證，所以對定位基準(zhǔn)的選擇，工藝順序的安排等就顯得非常重要。盡可能選光整，無飛邊、澆口、冒口或其他缺陷的表面作粗基準(zhǔn)。工序分散的特點(diǎn)。基面先行。②半精加工階段，在這一階段應(yīng)為主要表面的精加工階段作好準(zhǔn)備（達(dá)到一定的加工精度，保證一定的精加工余量），并完成一些次要表面的加工（鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等），一般在熱處理之前進(jìn)行。：飛輪是發(fā)動機(jī)的關(guān)鍵零件，其功能是調(diào)節(jié)發(fā)動機(jī)曲軸轉(zhuǎn)速變化，起到穩(wěn)定轉(zhuǎn)速的作用。若平面度不好，則在加工過程中將產(chǎn)生定位誤差，在測量過程中將會在建立基準(zhǔn)過程中產(chǎn)生測量誤差，出現(xiàn)測量基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不統(tǒng)一的問題。因此，它們的位置至關(guān)重要。選擇加工機(jī)床一般要考慮到機(jī)床的結(jié)構(gòu)、載重、功率、行程和精度。對于其他各個表面的加工需要根據(jù)各自的粗糙度值和技術(shù)要求選擇各自合適的加工方法。檢驗(yàn)工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量和防止產(chǎn)生廢品的重要措施。但在前面加工面和孔的很多工序中把粗、精加工區(qū)分的過于明顯，致使工序過于分散，使裝夾次數(shù)過多，工時大大增長，加工效率下降，所以應(yīng)該盡量采用工序集中的原則，盡可能的在一次裝夾中完成盡可能多的加工，盡可能在同一臺機(jī)床上完成盡可能多的工步。（見附錄中）5 機(jī)械加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸的確定 加工余量的確定在由毛坯變?yōu)槌善返倪^程中，在某加工表面切除的金屬層的總厚度成為該表面的加工總余量。工序余量的確定，我們一般采用經(jīng)驗(yàn)估計(jì)的方法，或參照技術(shù)手冊等資料推薦的數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，并結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)情況來確定其加工余量。粗車：。毛坯：4. 12—M10端面工序余量為:粗車：。其中左側(cè)面對發(fā)動機(jī)結(jié)合面有垂直度要求，左右兩個側(cè)面均有平面度要求，并且各螺紋孔均有一定的尺寸精度和位置度要求，所以對其加工要求較高。這里，根據(jù)此上原則該工序夾具的夾緊點(diǎn)選擇在Φ552的右端面上；夾緊元件選用轉(zhuǎn)動壓板，開口墊圈。125i=65～140；，通常使用快速裝夾結(jié)構(gòu)提高工件安裝速度。設(shè)計(jì)夾具盡量的采用標(biāo)準(zhǔn)件，以降低加工夾