重型汽車發動機飛輪殼加工工藝分析研究-文庫吧在線文庫

　　

【正文】 合器結合面及其他表面，去除毛坯余量。先面后孔。可減少工件的安裝次數，容易保證個加工表面間的位置精度，便于采用高效率的機床，加工設備少，工人少，生產面積較小，有利于生產計劃和組織工作，但對加工設備的要求較高。這樣可使非加工表面與加工表面間的位置誤差減小。2 零件分析 飛輪殼的加工工藝要點：飛輪殼屬于薄壁殼體類零件，其形狀復雜、壁厚不均勻、內部呈腔型、加工精度不一致，工件容易變形。畢業設計論文1 前言近年來汽車行業高速發展，隨著人們生活水平的不斷提高，人們對汽車的需求和要求越來越高，汽車行業依然是朝陽產業。我們在進行新的工藝設計時，必須在遵循工藝設計的基本原則的基礎上，充分借鑒國外的先進工藝方法，通過改進該飛輪殼的機械加工工藝, 提高其加工效率和加工精度、降低廢品率、降低生產成本，落實國家的節能減排的方針政策，走可持續發展的道路。選用非加工表面作粗基準。工序集中的特點。主要加工表面先加工，次要表面一般安排在主要表面達到一定精度之后再進行加工。①粗加工階段，在這一階段要切除較大的加工余量，因此主要問題是如何獲得高生產率。：如檢驗，在零件全部加工完畢后、各加工階段結束時、關鍵工序前后，都要適當安排。其與發動機及離合器連接的兩個面的面積較大，壓鑄時容易產生變形，且變形量不易控制，所以兩個面上的連接孔必須進行機械加工。首先，兩個定位孔是重中之重。選擇加工機床，首先要保證加工零件的技術要求，能夠加工出合格的零件。 發動機結合面和12xM10端面作為工作表面和定位基準面，其尺寸精度和位置精度要求較高，加工時需要特別對待，采用數控立式車床和臥式加工中心不但能保證其加工精度，而且加工效率高，適合零件的大批量生產。在制定工藝路線時，我們需要從以下幾個方面來考慮。角7． 粗、精銑發動機結合面8． 粗車Φ180孔9． 鉆2 12D8底孔10． 擴212D811． 絞212D8孔12． 粗鏜89孔13． 精鏜89孔14． 鉆1313孔15． 鉆3M10底孔16． 攻絲3M10孔17． 鉆2M8底孔18． 攻絲2M8孔19． 锪40孔20． 鉆2M10底孔21． 攻絲2M10孔22． 鉆12M10孔23． 攻絲12M1024． 鉆M8底孔25． 攻絲M8孔26． 锪1313孔25凸臺27． 1313孔口倒角28． 鉆20孔29． 20孔口倒角30． 粗銑左端面31． 精銑左端面32． 鉆左端面12M14ⅹ33． 攻絲左端面12M14ⅹ34． 粗、精銑右端面35． 鉆右端面12M14ⅹ36． 攻絲右端面12M14ⅹ37． 粗銑窺視孔上端面38． 鉆2ⅹM10底孔39． 攻絲2ⅹM10孔40． 41． 鉆C向2M8底孔42． 攻絲2M8孔43． 鉆12通孔44． 去毛刺45． 檢測46． 刻線47． 清洗48． 包裝、入庫：兩個工藝方案的特點：在工藝路線一中首先以發動機結合面和油封孔作為粗基準加工出了552右端面及其同一方向上的各個端面，面，并以其為定位再加工發動機結合面一側的面和孔，再以定位孔和發動機結合面為定位基準加工離合器結合面方向上的面和孔，這樣互為基準反復加工容易得到較高的加工精度，而且這兩個定位孔的加工安排在靠前的工序中，便于以后工序的加工。綜上所述，最后的加工路線確定如下：工序號工步號工步內容定位基準機床一1粗銑發動機結合面12—M10端面，油封孔2040VMCL立式加工中心2精銑發動機結合面二1粗車Φ180的孔CK516B數控立式車床三1粗車12—M10端面CK516B數控立式車床234倒角1ⅹ45176。平面的加工余量等于實際所切除的金屬層厚度。1． 的加工路線如下：粗車—半精車(1) 確定各工序的余量粗車為2mm，(2) 計算各工序的基本尺寸半精車后： mm；粗車后： 毛坯：(3) 計算各工序的尺寸公差由各工序所采用的加工方法的經濟精度及有關公差并按“入體”原則標注。絞孔: 。 能提高機械加工的勞動生產率，降低工件的制造成本；夾具設計應滿足零件加工工序的精度要求；操作方便，省力，安全；便于排屑；具有一定的壽命和較低的夾具制造成本；夾具元件應盡量滿足通用化、標準化、系列化要求；具有良好的結構工藝性，便于制造、裝配、維修。 一．夾緊力和切削力的確定：夾緊力的方向：a）夾緊力的方向應不破壞工件定位的準確性和可靠性；b）夾緊力的方向應有利于減小夾緊力。K；由《金屬切削機床夾具設計手冊》表320可得，基本安全系數：K=加工狀態系數：K=刀具鈍化系數：K=切削特點系數：K=夾緊動力穩定性系數：K= 由《金屬切削機床夾具設計手冊》表319可得，工件與夾具支撐間的摩擦系數f=， 夾緊元件與工件間的摩擦系數f=：圖4理想夾緊力w=實際夾緊力W= w3=鉆削側面各螺紋孔：最大刀具Φ12硬質合金鉆頭，由《機械加工工藝師手冊》表2819，每轉進給量s=，t=《金屬切削機床夾具設計手冊》表354得，切削力計算公式：P=42Dskp修正系數kp=，查《機械工程材料及加工工藝》=200，kp=(200/190)=所以，P=42二、夾緊機構的確定由受力分析和計算知，切削力不是很大，徑向切削力pz為主要切削力，前面通過分析，將夾緊點選擇在Φ552右端面。通過運用所學的機械加工理論，參考國內外關于同類零件的機加工方法，并結合實習中所見的實際加工工藝，以解決加工難點為目的，選擇正確的定位基準，合理的劃分加工階段，安排加工順序，制定不同的加工工藝路線通過比較分析各方案的優缺點，確定最終的工藝方案，制成機械加工工序卡片。Constantinos Manganaris對該工序內容進行分析后，通過定位誤差，切削力夾緊力的計算，確定了夾具的設計方案，并繪制了夾具總圖。三、設計的夾具為雙位同時加緊機構， 夾緊原理為：當旋緊左邊的夾緊螺母時，左壓板會向下夾緊工件，而左邊的螺桿向上提起，使與螺桿相連的橫桿繞中間的支點擺動，導致右螺桿向下移動，從而使右壓板同時加緊工件。6 =所以，w==，實際夾緊力W= w夾緊示意圖如圖4所示。w其中，K=K可采用支撐板與發動機結合面接觸限制z方向移動和x，y方向的轉動三個方向的自由度，工件孔與兩定位銷定位限制x，y水平方向移動和z方向的轉動三個自由度，如圖2所示。 精銑：,總余量