立交工程施工組織設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 中心，利用鉆機液壓系統將護筒壓至設計標高；開孔時，采用短鉆具、低鉆速、輕壓慢進。b、鋼護筒的制作 直徑樁基護筒用 δ=10mm 的 A3 鋼板卷制，考慮到樁長和傾斜度影響，護筒內徑加工成 Φ=。為了保證鋼護筒的整體剛度和接口質量，在每節護筒的焊接口處加焊 δ=10mm、寬 15cm 的加強鋼帶；護筒底段加焊 δ=10mm、寬50cm 的加強鋼帶作刃腳。護筒焊接采用開坡口雙面焊，要求焊逢連續，保證不漏水。c、鉆進施工鉆進施工時，再次將鉆頭、鉆桿、鋼絲繩等進行全面檢查；采用旋挖鉆機成孔，鉆桿為伸縮式鉆桿，鉆頭為筒式活門掏渣筒。鉆進時，開啟鉆機將鉆筒中心對準設計樁位中心，先將鉆頭垂吊穩定后，再慢慢導正下入井孔，然后勻速下放至作業面，液壓裝置加壓，旋轉鉆進，操作室內顯示進尺及鉆頭位置，按輕壓慢鉆的原則緩緩鉆進；鉆渣通過進渣口進入鉆筒，同時向孔內注入泥漿，根據屏顯深度，待確定鉆筒內鉆渣填滿后，反轉后即可關閉進渣口。提升鉆桿帶動鉆筒，同時繼續向孔內注泥漿，確保孔內水頭后，將鉆筒提出孔外，擬提時開始要緩慢，提離孔底數米后，如未遇到阻力，方可加速按正常速度提升至井口，利用液壓系統，將筒門打開，排除鉆渣，如此反復，直至設計標高。成孔后，更換清底鉆頭，進行清底，并測定孔深；鉆進中發現有塌孔、斜孔時及時處理。發現縮徑時，經常提動鉆具上下反復修擴孔壁；每次鉆進深度以不超過 為宜。d、護壁鉆孔護壁采用泥漿護壁的形式。選用膨潤土造漿，其具有相對密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、穩定性強、固壁能力高等優點。施工前可制作一活動泥漿池，用 6mm 鋼板制成，比重 ～，根據不同的地質情況選擇不同的泥漿比重。在鉆進中定期檢驗泥漿比重、粘度、含砂率、膠體率等，填寫泥漿試驗記錄表。泥漿循環使用，廢棄泥漿沉淀后汽車外運處理。為了防止坍孔，穩定液應有一定的粘度，按照不同的土質，粘度指標見表41。各機長認真執行鉆探操作規程，根據地層情況及時調整泥漿性能，保證成孔速度和質量，施工中隨著孔深的增加向孔內及時、連續地補充泥漿，維持護筒內應有的水頭，防止孔壁坍塌。灌注過程中，開挖泥漿溝，使孔內泥漿返回20 / 86泥漿 泥漿粘度指標表 表 41土質 必要粘度（S）500/500ml砂質淤泥 20～23砂 N10 45砂 10N20 25～45砂 N20 23～25池，防止泥漿外溢。為實現對周邊的環境保護，施工時按國家環境保護規定嚴禁亂排放泥漿和鉆渣，擬采用 BE250 型泥漿處理機，BE250 型泥漿處理器總功率為 ，泥漿處理能力為 250m3/h。BE250 型泥漿處理器主要由高頻振動篩、泥漿泵和旋流除砂器組成。e、鉆進施工控制施工過程中可以通過鉆機本身的三向垂直控制系統反復檢查成孔的垂直度，確保成孔質量。該鉆機最大的特點是采用液壓系統，根據地質情況隨意控制鉆進速度。 （通過低液限時 4～6m/h，稍密細砂層時 6～8m/h，中密至密實的礫卵石及礫石層 8～10m/h） 。f、鋼筋籠制安鋼筋應符合《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》 （GBl301391）和《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》 （GBl49991）以及《低碳鋼熱軋圓盤條》 （GB70197）的規定，并應滿足設計文件的要求。對于 II 級鋼筋的化學成分（C+Mn/6）的總含量應不大于 %。鋼筋外觀要求無裂紋、起皮、銹坑、死彎及油污等。鋼筋應有出廠合格證，外觀檢查合格后每批應按 TBl021097 要求抽取試樣，分別作拉、彎復查試驗，如有一項不合格，則加倍取樣，仍有一項不合格，則該批鋼筋為不合格。本工程鋼筋籠利用汽車吊安裝。為保證鋼筋籠吊裝安裝時不變形，鋼筋骨架在加工時設置強勁的內撐架，防止鋼筋骨架在運輸和就位時變形，并設置板凳平臺。鋼筋籠吊裝時采用兩吊點起吊，先把鋼筋籠吊豎直后，再檢查是否有彎曲變形并加以糾正。鋼筋籠骨架進入孔口后，將其扶正徐徐下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。當最后一道加勁箍接近孔口時，在主筋上均勻焊上 6 個吊環，并用6 根鋼絲繩把鋼筋籠固定在板凳平臺上，再吊起第 2 節鋼筋籠同第一節對接，接頭對接焊好后再吊起鋼筋籠、取掉板凳平臺上的鋼絲繩下放骨架，如此循環，直至把鋼筋籠骨架下放至設計標高，并用型鋼把鋼筋籠固定定位于孔位中心。鋼筋骨架的保護層，采用中心開孔、厚 5cm、半徑 4～5cm，與樁同標號的圓形21 / 86水泥砂漿墊塊穿入螺旋筋上來保證，砂漿塊按豎向每隔 2m 設一道，每一道沿圓周穿入 6～8 個。g、導管安裝導管用內徑 Ф300，壁厚 4mm 的鋼管，標準每節長 3m，底節長 6 m，配～1m 的輔助節。導管均采用絲口連接，接頭設置用密封膠墊。為保證導管質量，每次灌注樁基混凝土前，均對導管進行一次水密性和抗拉試驗檢測，確保導管的良好狀態。下放導管時小心操作，避免掛碰鋼筋籠。導管安裝長度建立復核和檢查制度，避免因誤裝而造成斷樁?；炷翝沧⒓苡眯弯撝谱?，用于支撐懸吊導管，吊掛鋼筋籠，上部放置混凝土漏斗。h、灌注水下混凝土混凝土采用商品混凝土，應滿足以下要求：粗骨料宜用卵石，最大粒徑不大于導管內徑的 1/8，且不大于 40mm，使用碎石時，粒徑為 5～20mm，砂用級配良好的中砂?；炷恋乃冶仍? 以下，水泥用量不大于 350kg/m3，含砂率為 40%～50%，塌落度為 18～22cm，擴散度為 34～38cm?；炷脸跄龝r間為4～6h?；炷凉嘧ⅲ核禄炷潦┕r先灌入首批封底混凝土，首批混凝土數量要經過計算（按導管距孔底 30cm，一次性將導管埋入 100cm 深計算，150cm 直徑灌注樁的首批混凝土數量按不小于 ） ，使其有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于 1m 深。導管內首批水下混凝土與泥漿用隔水栓隔開，隔水栓預先用 8 號鐵絲懸吊在混凝土漏斗下口，當混凝土裝滿與隔水栓完全接觸后，剪斷鐵絲，混凝土即在重力作用下頂著隔水栓下沉至孔底，排開泥漿，埋住導管口，完成封底。隨著澆注連續進行，及時提拔導管，混凝土澆注應連續進行，不能停止，中途停歇時間不得超過15min。在整個澆注過程中，導管在混凝土埋深以 ～4m 為宜，既不能小于 1m，也不能大于 6m。施工中指派專人負責測量導管埋置深度及管內外混凝土面的高差，及時填寫水下混凝土灌注記錄。利用導管內的混凝土的超壓力使混凝土的澆筑面逐漸上升，上升速度不得低于 2m/h，灌注高度應高于設計標高～，在灌注過程中，當導管內混凝土含有空氣時，后續混凝土宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將混凝土整斗從上面傾入漏斗內，以免導管內形成高壓氣囊，沖出管節間的橡膠墊而使導管漏水。對灌注過程中的一切故障等情況均要如實記錄在案。在灌注將近結束時，在孔內注入適量的水使孔內泥漿稀釋，有效排出泥漿，加大導管內外的壓力差，22 / 86保證澆注效果。（4）鉆孔過程中常見事故的預防及處理a、塌孔塌孔的表征：塌孔的表征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。原因如下：泥漿比重不夠或泥漿其它性能不符合要求，使孔壁未形成堅實護壁泥皮，孔壁滲漏，孔內水頭高度不足，支護孔壁壓力不夠；在松軟砂層中鉆進，進尺太快，提住鉆頭鉆進，旋轉速度過快，空轉時間太長；清孔后泥漿比重、粘度等指標降低，反循環清孔，泥漿吸出后未及時補漿，起落鉆頭時碰撞孔壁。預防及處理原則：保證鉆孔時泥漿質量的各項指標滿足規范要求；保證鉆孔時有足夠的水頭差，不同土層選用不同的轉速和進尺；起落鉆頭時對準鉆孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔處以上 1～2m，靜置一定時間后重鉆。b、鉆孔偏斜和縮孔偏斜縮孔原因：鉆孔中遇較大的孤石或探頭石，擴孔較大處鉆頭擺動偏向一方；在有傾斜度的軟硬地層交界處，巖石傾斜處鉆進或者粒徑大小懸殊的砂卵石中鉆進，鉆桿受力不均；鉆桿剛度不夠，鉆桿彎曲接頭不正，鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷；在軟地層中鉆進過快，水頭壓力差小，全壓鉆進。預防和處理：安裝鉆機時使底座水平，起重滑輪、鉆頭中心和孔位中心三者在一條直線上，并經常檢查校正；傾斜的軟硬地層鉆進時，采取減壓鉆進。鉆桿、接頭逐個檢查，及時調整。遇有斜孔、偏孔時，用檢孔器檢查探明孔偏斜和縮孔的位置情況，在偏孔、縮孔處上下反復掃孔。偏孔、縮孔嚴重時回填砂粘土重鉆；全過程采用減壓鉆進方式。c、掉鉆主要原因：鉆進時強提強扭、鉆桿接頭不良或疲勞破壞易使鉆頭掉入孔中，另外由于操作不當，也易使鐵件等雜物掉入孔內。預防和處理：小鐵件可用電磁鐵打撈。鉆頭的打撈應視具體情況而定，主要有采用打撈叉、打撈鉤、打撈活套、偏鉤和鉆錐平鉤等器具。在鉆孔過程中除以上幾種主要事故外，還需注意防止糊鉆、擴孔、偏孔、卡鉆、鉆桿折斷、鉆孔漏漿等。23 / 86（二）承臺施工設計概況本標段高架橋承臺為工字形，承臺厚度 220 cm；匝道橋承臺為矩形，承臺厚度 200 cm。本標段共有承臺 137 個，砼標號為 30 號。砼共計 。施工工藝流程承臺施工程序：基坑開挖—→鑿除樁頭—→打混凝土墊層—→綁扎鋼筋—→支立模板—→澆筑混凝土—→養生—→基坑回填。施工工藝流程圖見圖 43。施工準備承臺施工前進行鉆孔樁位置、標高等的復測，由監理工程師簽認后，方可進行承臺的施工。復核基坑中心線、方向、高程，按地質水文資料結合現場情況，決定開挖坡度和支擋方案?；拥酌娉叽鐬殚L a+200，寬 b+200，a 為承臺長，b 為承臺寬，開挖坡度建議采用 1：1，則地面開挖尺寸為（a+200）+1h，寬為（b+200）+1h，h 為承臺埋深，如承臺埋深較大，可根據實際情況放緩坡度，并制定支擋措施，做好地面防排水工作。備齊所需機具、材料，安排施工人員，確定各班組任務。承臺四周填土并夯實承臺面預埋筋處理拆除承臺模板、質量檢查承臺施工完畢整平基底，鑿樁頭，鋪墊層，測承臺底標高開挖承臺基坑及支護檢查驗收，監理簽證 灌筑承臺混凝土及養護原材料實驗及選擇配合比，混凝土生產鋼筋加工成型立模板并綁扎承臺鋼筋模板制造24 / 86圖 43 承臺施工工藝流程圖基坑開挖基坑開挖前探明地質情況，如果有流沙層應進行井點降水后再進行開挖。用反鏟挖掘機開挖，人工配合，并加強坑內的排水。根據施工前擬定的坡度采用反鏟挖掘機開挖，挖掘時注意抽水和不要碰到支擋結構，挖至距承臺底設計標高約 30cm 厚的最后一層土時，采用人工挖除修整，以保證土結構不受破壞。如施工時發現基坑在地下水面以下時，可用木板樁支撐，邊開挖，邊設撐。對需要設擋板支撐的基坑，根據施工現場條件，在基坑四周每 30cm 打一根木樁（或鋼管） ，在木樁（鋼管）后設 2～4㎝厚的木板（或鋼板） ，防止邊坡坍塌。基坑排水：一般采用匯水井排水，在基坑內承臺范圍外低處挖匯水井，并在周圍挖邊溝，使其低于基坑底面 30～40cm。匯水井井壁要加以支護，井底鋪一層碎石。抽水時需有專人負責匯水井的清理工作。鑿樁頭：確定承臺底標高，按設計圖紙將樁頂混凝土鑿至頂面高出承臺底設計標高的 10cm 處，將主筋調直，按設計要求綁成喇叭口，并向外設置直鉤。鑿樁頭完成后，即進行樁基檢測。合格后方可進行下道工序施工，若不合格，應立即處理。基底處理及測量定位：按設計要求厚度鋪設厚度 10cm 的 C20 混凝土墊層。待混凝土墊層達到一定強度，及時組織測量人員對基坑進行抄平，放出承臺底面 4 個邊角點及承臺長、寬中心線，及其交點（中心點）的位置，用儀器檢查各點位置是否正確，然后用鋼尺復測，確認無誤后，掛線連出承臺邊緣位置。綁扎鋼筋、立模板（1）綁扎鋼筋鋼筋在鋼筋棚內加工，嚴格按照施工規范、圖紙現場綁扎，嚴禁漏綁。特別注意預埋鋼筋的位置及加固，防止澆筑混凝土時跑位。底部設置的鋼筋網，在越過樁頂處不得截斷。在鋼筋與模板之間設置混凝土墊塊，墊塊與鋼筋扎緊，并相互錯開。同時根據圖紙綁扎預埋墩柱鋼筋。（2）立模板采用鋼模板，鋼模板使用前要除銹、刷油，檢查模板有否變形。為加快模板組裝速度，使用吊車吊裝模板，人工配合立模，讓模板內側靠緊連接邊角點的白線。外側用 Ф48 鋼管加固。模板安裝好后為防止澆筑混凝土時跑模和模板25 / 86傾斜，在模板外打兩排斜撐加固。混凝土澆筑混凝土采用商品混凝土，使用攪拌輸送車運輸，用混凝土泵車或吊車運送混凝土入模。為確保施工質量，采用斜向水平推進法施工?；炷磷杂上侣涓叨炔坏贸^ 2m，保持水平分層，且分層厚度不超過 30cm。采用插入式振搗棒振搗，應插入下層混凝土 8cm 左右，插入間隔小于其 倍作用半徑，不得漏搗和重搗。澆筑過程中，設專人負責檢查支架、模板、鋼筋和墩柱預埋鋼筋的穩定情況，發現問題，立即處理。澆至設計標高后，振搗時觀察混凝土不再下沉，表面泛漿，水平有光澤即可緩慢抽出振搗棒，防止混凝土內產生空洞。拆模養生砼澆筑完成后，對承臺頂面進行修整。抹平定漿后，再一次收漿壓光，用草袋覆蓋，灑水養生，時間不少于 7 天。當砼達到一定強度后拆模，并回填壓實。（三）墩柱施工設計概況本標段高架橋及匝道橋墩柱為方形單柱、方形雙柱、方形多柱等多種形式，結構尺寸為 150150㎝、180180㎝，最大墩高約為 米。本標段共有墩臺 102 個，砼標號為 30 號。砼共計 。施工方案根據墩柱柱身的截面形式、類型及數量，從確保墩柱的外觀質量與施工工期考慮，墩柱模板均采取定型設計、工廠加工。模板均采用板厚 6mm 的優質鋼板，均以 2m、4m 作為標