品質pia實踐講座(ppt96)-品質管理(完整版)

　　

【正文】 “ 投資 ” 新機種 新技術 更新 最小投資 最大效果 專用機器 通用機器 目錄化 機 動 化 成本競爭力 1年 1組 “０”開始的 工序設計 ＇試制品制作的擴大 最小投資 （ 部分更新 改造 技術更新 運行 100年 根據診斷 進行維修 投資是保證實行用的工具的方法 人 工作 設置 ＰＩＡ實踐講座 PIA入門篇摘要版 10/39 管理 資 料 庫下 載 Ｃ Ｑ 經營的根本 Ⅴ ＱＤＣ是高級管理工作 “ 經常發生的不好的事例 ” 委托品質管理員 沒有關心 “不能生產不合格的產品 ” 在工序過程中要保證制作方法 ＇不能集中檢查、集中修改 （ 工序中的工作 ＇零件的驗收工作 ～ 自己的工作檢查 （ 例行工作 TOP只執著于收益 委托給生產管理員 沒有關心 “生產活動結果 ” 成本是結果管理項目 而不是過程管理 ?人員、投資 ?經費、總部費用 “生產管理的好壞 決定生產的效率 ” ?組裝順序計劃 ?產品定購管理 ?預 算 實際 差異管理 “ 應有的姿態 ” Ｄ ＰＩＡ實踐講座 PIA入門篇摘要版 11/39 管理 資 料 庫下 載 經營的根本 Ⅵ 工作 最高方針和目標 在人與人之間進行工作， 實現目標輸出，最終要實現盈利。 制作現場的實際工作實質 觀察現場，聽報告，對于發言要 … ③ 期待獲得的技巧 ～１． 找出問題點的能力。 CT=周期 ＰＩＡ實踐講座 實現 PIA最終目標的步驟 4/39 資 料 庫下 載 經營的根本 經常保持不斷增長的工作量，高效地進行工作，保持不斷 增長的利益。 ２． 泡沫經濟時代制造的笨重的大量生產的自動化生產線，現在可以正常 運行。 面向客戶（現場）進行管理。 車間的視察 . 視點 虧損情況 出現虧損的原因 排除虧損的成效預測 根源的改善活動 個人經驗的認知性 公司的制度體系 獲取詳細數據 作為企業的課題 ＳＡ 表 ?數據化 車間現狀的數據化 20/39 資 料 庫下 載 觀 察 １. “生 產 流水 線 ” → 一 進 入工廠最先看到的 場 面 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 庫 存量大 ?庫 存 標 準不明確 ?加工 計 劃分配 給 各部 門 ?工程 計 劃的不合理 ?工廠 L/O， 設備 L/O的 不適合 ?工廠整體的生 產線進 度低 ② 不了解零件、 車 床 的流程 ?設備 能力、工作人 員 ?場 所 ?管理工人數量、工作人 員 ?場 所 、間 接工作人 員 ?工廠的整體效率 ?提高 業績 方 針 政策的改革 ?明確工程 設計 L/O的基本構思 21/39 資 料 庫下 載 觀 察 2． “機器的運作 、工作人 員 的作 業 ” → 明確 視 點 經 常 進 行 視 察 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 機器 經 常停 產 ?車間 的 監 督 視 察體系不完善 ?沒工作沒 負 擔 ② 機器 ?生 產線經 常 出 現 停 產 情況 ?設備 能力、減少投 資 ?人才培 訓 ?生 產 能力 、減少投 資 ?人才培 訓 ?設備 能力、減少投 資 ?車間 的生 產 管理體系 ＇改善體系 （ ?生 產計 劃 ～ 實際 生 產 成 績 的 計 劃與 實際 比 較 管理體系 ③ 機器生 產 速度 緩 慢 ④ 員 工的 閑 暇 時間過長 ⑤ 員 工在機器 間 走 動 ⑥ 機器與 員 工數的 設 定 不合理，都會出 現 停 產 待工的情況 ?設備維 修體系不健全 ?自 動 化搬運技 術較 差 ?ＤＴ管理體系不完善 ?車間 管理體系不健全 ?把工作交 給專業 人 員 ，管理松懈。按照工序計劃更新改善結果。 如果出現不合格的產品要立即停止生產線，在沒有查明原因 以及沒有采取對策之前，不能重新開始生產。 ?從市場來的反饋信息 ?制造的反饋信息 ／設計的反饋信息 ?在新機種階段進行評價然后改變。 ② 規定制造條件和標準 ③ 培訓 → 防止人員能力的參差不齊。 ?在工序內設定檢查工序、在線修理工序、盡量減少線外作業。 ?要從整個工序的工作內容和工數的設定開始。 ～１． 關于引進新機種的最高方針 引進新機種 生產工廠的最大變化點 推進全面改革的機會 ?具體的最高方針 ?積極的高級管理 ① 關于引入新機種的具體指針 ② 需要進行生產體制改革的地方 ③ 關于品質需要集中改進的地方 ④ 引入品質成熟的促進要點 最高方針的提示項目 ＰＩＡ実踐講座 20/54 ５．關于品質管理 52 新機種品質管理 資 料 庫下 載 ～２． 新機種引入的部分日程表 開發 營業 生產技術 各個工廠 各個客戶 新機種 憑借綜合能力順利引入 整體方針 日程管理 ＰＩＡ實踐講座 21/54 ５．關于品質管理 52 新機種品質的管理 資 料 庫下 載 ～３． 關于生產技術要件的提案 ?阻礙生產效率的項目 ?現場出現的問題 以前的模式 ／現在的批量生產模式的 ＳＡ 除了進行開發外要向上游反饋 對策要求項目實例 ?沒有創意的項目 ?防止問題再次發生的項目 ?生產部門自行改善的項目 ?沒有被開發部門采用的反饋項目的替代對策方案。 ～～～～～～～～～～ 檢查其結果，然后進行管理。 專用部 通用部 區分開來限定于專用投資 ＝ 最小投資 ～～～～～～～～～～ 投資主要集中在靈活化工程上 ～～～～～～ 一邊進行批量生產一邊進行改造工程 ～～～～～～～～～～～～～ 加緊生產、利用周六、周日以及連休日開展工程 提出以改造為前提的設備計劃 ＝ 最小投資計劃 ＰＩＡ實踐講座 27/54 ５．關于品質管理 52 關于新機種品質的管理 資 料 庫下 載 ～９． 成本管理 工序設計 品質工數 ? 通常的標準作業 ?? 受品工數再加上工作檢查工數 ? 檢查工序 ?? 為遵守標準的工數檢查 ?? 包含正常和異常的修理工數 ?? 為防止流出的檢查工數 ?? ＱＡ機器 ，功能檢查工數 ? 修理工數 ? magic，轉 矩 檢查 ? 品質保證工序 不歸納單純的品質成本的概念。 ● 段確 活動結束以后 ? ?明確問題所在以及擬定問題解決推進日程 ?關于各種管理項目的具體數據 ?? 和目標值進行對比，對不妥處進行處理 ● 品質確認日程的決定 考慮到對品質不妥處的修改、設變應對、程序遲延的挽回等， 選擇并決定可以整合到充分品質確認活動的內容的日程。 ＰＩＡ實踐講座 37/54 ５．關于品質管理 52 新機種的品質管理 。 ● 客戶的本部支援力度不夠 ? 內作專家的指導體制很重要 經常進行 QAV， 和內作一樣進行指導。 ● 新機種小組和設備程序組織要和生產現場緊密聯系 多多傾聽批量生產小組的聲音，來提出要求 在批量生產過程中要設置最易于使用的設備 ● 要把現場的要求和過去發生過的問題反饋給源頭（開發、生產技術） ● 和客戶的聯系 如果僅僅局限于開發和購買的話，不會出現高效的程序 批量生產小組帶著引進新產品的責任，組建項目小組是非常重要的 ＰＩＡ實踐講座 29/54 ５．關于品質管理 52 新機種品質的管理 資 料 庫下 載 ② 關于供應商的推進 供應商程序推進 與內作一樣，要形成按照計劃扎扎實實地開展工作的文化。 課題 ?中堅管理者以及高層管理者很難參加到這個部位。 不采用項目的生產部門 Follow。 ?整個工序的工作作為重復標準作業，分批作業等異常作業作為工程外的工作。 ＰＩＡ實踐講座 ４．品質工序的形成方法 13/54 生產管理的必要條件 品質管理的必要條件 重復標準作業 資 料 庫下 載 ● 盡量減少品質的參差不齊，生產穩定品質的產品 為了讓員工遵守標準的監督和監視 對變化點的靈活處理 ＇試行、培訓 （ 對生產線中出現的情況積極地采取應對措施 ● 新機種的引進是進行大幅度品質改善和提高級別的好機會 ?把最高方針應用到制造管理計劃上。 對不合理事項的分析和采取對策 把結果反饋給上游 防止再次發生 生產 提高品質 4個反饋系統 ① 整個企業的品質信息反饋 ② ASSY工序的品質信息反饋 ③ 模塊功能內的品質信息反饋 ④ 一個工序一個機械的品質信息反饋 ※ 各個反饋系統在我公司怎樣發揮著作用？ 品質 ＰＩＡ實踐講座 ２．關于品質保證系統 11/54 2020 資 料 庫下 載 品質的重要管理項目 客戶商品使用的結果“品質信息管理項目” 反饋 「設計品質的管理項目 」 分析開發出來的產品是否符 合市場的必要條件 “ 新機種品質的管理項目 ” 。 “在開發的過程中沒有進行評價的生產現場” 用 NG表示。 ＇要帶著自信對開發生產部門提出要求。 STEP 2 (解決方案的確證 ) 根據實際情況用各自的眼力找出 問題并作為課題提出來。 ?修改以工程 設計為 基 礎 的生 產線 工程 計 劃 ?勞動 者的工作量不明確 沒有 ０－ＳＴＤ ?制定的 計 劃中存在 許 多異常作 業 ?車間 管理不健全 ?工程 設計 不合理 ?生 產 能力、減少投 資 ?設備 能力、減少投 資 ? 工作人 員 22/39 資 料 庫下 載 觀 察 3． “機器運作的 凈 利率 ” 關注機器的運作，分析 Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ，把握 凈 利率 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 在 1次循 環 中的 凈 利 率 較 低 ?缺少 Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ共存性意 識 的 定 義 ＇一直都 認為 是盈利的 （ ② 機器運作中的 虧損 較 多 ?設備 能力 、減少投 資 ?減 員 ?確立 Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ的定 義 ， 制定 虧損補 救體系 ③ 難 點工程的 CT過長 ?提高增 值 率 23/39 資 料 庫下 載 觀察 4． “檢查程序、整體運作” 監督整個程序，掌握同一程序中，副與主生產線、各程序間的虧損 虧損的現狀 原因 成效 解決的根源 ① 各程序間的互助合作 的異常作業 ? 工程計劃不準確 ② 各機器間 、 程序間的 庫存量大 ? 質量 ? 工程計劃的完整化 ③ 主生產線與副生產線 間的庫存量較大 ? OＳＴＤ 不明確 、 訓練不足 ? 建立 ０－ＳＴＤ 與訓練體系 ? 工程計劃不準確 ? 前期工程追趕二期工程的思想 ? 副生產線的 ＣＴ較早 ? 缺乏副生產線的同期化意識 ? 設備能力 ? 工作人員 ? 質量 ? 明確工程計劃與 L/O的基本構思 ? 工作人員 ? 質量 ? 同期化思想的確立與貫徹 24/39 資 料 庫下 載 觀 察 5． “檢查質 量工程 ” 關注 質 量 問題 ，弄清每個程序 品 的 質 量保 證 程度 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① ＱＡ機器運作程序 過 多 ?ＱＡ器械一定能保 證 機能品 質 的思想 觀 念 ② 邏輯 核 對 、修正核 對