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【正文】 2 3 4 5 6 7 8 臨時對策 NO YES 0 四 . 8D步驟原因分析問題初步了解（立項和準備工作） – 鑒定是否有進行 8D 的必要； – 立項和確定主題； – 收集資料。8D報告培訓教材課堂紀律 1. 手機請關機或調成靜音。面對問題應群策群力，互相幫助、相互提拔、如此才能徹底解決問題。 ? 確定并執行應先采取的臨時措施，以遏制外界 /內部客戶問題的擴大。常采取的動作如：隔離、全檢、換貨、報廢、降級，員工培訓。從流程分析（流程圖）各個可疑原因排查對現場人機料環法測進行觀察測量，有歷史數據的對數據進行初步分析質量問題 5M1E分析（魚翅圖分析）進一步明確問題（不良解析）關鍵原因確認統計分析 DOE驗證機理分析團隊協作：列出所有可能的疑點深入明確問題疑點驗證關鍵原因是否為根本原因 5WHY分析四 . 8D步驟 —D4原因分析魚骨圖分析四 . 8D步驟 —D4原因分析標準執行力差復押半成品表面粒點輸送鏈臺車漆渣太厚杜邦油漆性能不良員工品質意識淡薄素材表面要打磨人員變動大噴涂房環境差未對半成品進行檢驗手工噴涂常用方法 5M1E 分析 ?機設備維修保養記錄， ?法工藝更改記錄，生產原始記錄， ?人人員相關信息是否有變更 ?料物料更改記錄（主料、輔料） ?環溫濕度記錄 ?測檢測條件方法人員四 . 8D步驟 —D4原因分析 WHY 問題 WHY 中間原因 WHY 中間原因 WHY 中間原因 WHY 根本原因 TOYOTA 5Why? 1W 2W 3W 4W 5W 四 . 8D步驟 —D4原因分析當一個原因被發現時，不停地問為什么、為什么、為什么、為什么、為什么，一直到無法拆解下去。四 . 8D步驟 —D6預防再發對策需要考慮的問題：預防再發對策有效后，可以停止臨時措施。四 . 8D步驟 D7效果確認及標準化標準化的目的：技術儲備、提高效率、防止再發、教育訓練。 (許麗完成日期 99/11/05) ? 對現有生產、貯存、出貨的 20μMHT 機用膜進行全數檢驗。五 .8D改善案例 – 、貯存作業方法，將原來搬運和堆放高度 3層改為 2層，減少

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