機械加工工藝規程設計概述(ppt127頁)(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 的精度應與工序加工要求的精度相適應。 3）機床的生產率應與零件的生產類型相適應。 工藝裝備包括夾具、刀具和量具。 （ 1） 夾具選擇 小批量生產的選擇： 大批量生產的選擇： （ 2）刀具的選擇 依據加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度和表 面粗糙度、生產率及經濟性選擇。 （ 3）量具的選擇 小批量生產的選擇： 大批量生產的選擇： 二、加工余量確定 加工余量指在加工過程中，從被加工表面上切除的金屬層厚 度。 相鄰兩工序的工序尺寸之差稱為工序余量。 毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差稱為加工總余量。 Z∑—— 加工總余量； Zi—— 第 i道工序余量； n—— 該表面總的加工工序數。 ??? ?n1iiZZ加工余量分單邊余量和雙邊余量。 加工平面等非對稱表面時，加工余量為單邊余量，即實際切 除的金屬層厚度。用 Zb表示 加工軸、孔等對稱表面時，加工余量為雙邊余量，實際切除 的金屬層厚度為工序余量的一半。用 2Zb表示 單邊余量 外表面 Zb=la－ lb 內表面 Zb=lb－ la 雙邊余量 外表面（軸 ） 2Zb=da－ db 雙邊余量 內表面（孔 ） 2Zb=da－ db a、 b分別為上工序和本工序 由于毛坯和各工序尺寸不可避免地存在誤差，各工序余量存 在一定的變動范圍。所以加工余量又可分為公稱余量（ Zb）、 最大余量（ Zmax）和最小余量（ Zmin）， 工序尺寸按“入體原則”標注（即外表面工序尺寸取上偏差為 零，內表面工序尺寸下偏差取零），按極值法計算，基本加 工余量為上工序基本尺寸與本工序基本尺寸之差。 多工序加工時，各工序加工余量與工序尺寸關系： 工序加工余量變動值： Tz = ZmaxZmin=Ta+Tb 加工余量過大，不僅浪費材料，而且增加切削工時，增加人 力，機床，刀具及電力消耗，導致加工成本增加；加工余量 過小，不能保證切除和修正前道工序的各種誤差及表面缺 陷，以致產生廢品。 （ 1）加工表面上的表面粗糙度 H1a和表面缺陷層的深度 H2a 表面缺陷層指鑄件的冷硬層、氣孔夾渣層、鍛件的氧化皮等 （ 2）加工前或上工序的尺寸公差 Ta 當加工表面上存在著 各種幾何形狀誤差，如平面度、圓度、圓柱度等，這些誤差 的總和不能超過上工序的尺寸公差 Ta 。 為了糾正這些誤差，應將 Ta計入本工序的加工余量之中。 （ 3）加工前或上工序各表面間相互位臵的空間偏差 ea 有軸的軸心線彎曲、偏移，階梯軸軸頸中心線的同軸度，平 面的平行度、垂直度誤差等。 需要單獨考慮它們對加工余量的影響。 （ 4）本工序加工時的裝夾誤差 ?b 確定工序余量時，應將 ?b計入在內，如圖所示，當存在偏心 e，在考慮磨削余量時，應加大 2e。 （ 1）經驗估計法 經驗估計法是根據積累的生產經驗來確定加工余量的方法。 估計的加工余量一般偏大，常用于單件、小批量的生產。 （ 2）查表修正法 查表法是以生產實踐和試驗研究積累的有關加工余量的資料 數據為基礎，并按具體生產條件加以修正來確定加工余量的 方法。相關數據可在金屬機械加工工藝人員手冊等資料找到。 三、切削用量的確定 切削用量的確定要考慮切削生產率、加工質量（粗糙度）和 加工成本（刀具類型）等。 （以車削為例） （ 1）背吃刀量 ?p的選擇 粗加工 （表面粗糙度為 Ra50~?m），在中等功率機床 上，背吃刀量可達 8～ 10mm。一次走刀應盡可能切除全部 余量。 半精加工 （表面粗糙度為 ~?m），背吃刀量取為 ~2mm。 精加工 （表面粗糙度為 ~?m），背吃刀量取為 ~。 精加工時如需兩次走刀則第一次走刀的背吃刀量盡量取大 些，第二次取小些，以延長刀具壽命、高的加工精度及較低 的加工表面粗糙度。 （ 2）進給量 f 的選擇 粗加工 時，對工件表面質量沒有太高要求，進給量可選擇工 藝系統所能承受的最大進給量。 按表 711選擇 半精加工和精加工 時，最大進給量受加工精度和表面粗糙度 的限制。當表面粗糙度要求一定時，增大刀尖圓弧半徑、提 高切削速度，可以選擇較大的進給量。 按表 712選擇 （ 3）切削速度 vc的確定 根據選定的背吃刀量 ?p、進給量 f 及刀具壽命 T，按表 713 中公式及表 714中系數進行計算。 或直接按表 715選擇 切削速 vc 確定后，機床轉速 n（ r/mm）為 所選定轉速 n應按機床說明書最后確定。 wcdvn?1000?切削用量選擇舉例（以車削為例） 工件材料 45鋼（熱軋）， σb=637MPa，毛坯尺寸 dw lw = ?50mm 350mm，裝夾如圖 727所示。要求車外圓 至 ? 44mm，表面粗糙度 ，加工長度 lw =300mm。試 確定外圓車削時，擬采用的機床、刀具以及切削用量。 四、時間定額的確定 在一定生產條件下，規定生產一件產品或完成一道工序 所消耗的時間稱為時間定額。 時間定額的組成： 1）基本時間 直接改變生產對象的尺寸、形狀、相對位臵，表面狀態或 材料性質等工藝過程所消耗的時間。包括刀具切入、切削 加工和切出時間。 2）輔助時間 為實現工藝過程所必須進行的各種輔助動作所消耗的時間。 如裝卸工件、啟動和停開車床、改變切削用量、測量工件、 引進及退出刀具等所消耗的時間。 39。mtat 3）布臵工地時間 如更換刀具、潤滑機床、清理切屑、收拾工具等所消耗的時 間。該時間很難精確估計，按作業時間的 α%（ 2%~7%）計 算。 4）休息和生理需要時間 指工人在工作時間內為恢復體力和滿足生理需要所消耗的時 間。按操作時間的 β%（約 2%）計算。 上述時間 1） +2） +3） +4）的總和稱為單件時間 。 5）準備終結時間 工人為了生產一批產品或零、部件，進行準備和結束工作所 消耗的時間。如熟悉工藝文件、領取毛坯、安裝刀具和夾具 等。 stptrtbet第六節 工序尺寸計算 對應機械加工過程的零件圖，一些工序尺寸在零件圖上往往 不標出或不存在，為了計算出各工序的工序尺寸，這就需要