品質pia實踐講座(ppt96)-品質管理-文庫吧

【正文】 10個攻擊點 Net之中的 Loss 機器和人的 活 動 的 Net率 物品的流動 生產線的生產能力和必要生產線數 機器和人的活動 看整個工序 看日報告和生產成績 看產品質量工序 ＤＴ時間 管理 察看倉庫 現場 PIA實踐講座 PIA入門篇摘要版 19/39 技術的想法 觀 察 10 觀察 1 觀察 2 觀察 3 觀察 4 觀察 5 觀察 6 觀察 7 觀察 8 觀察 9 資 料 庫下 載 量產車間的 PIA（最終的凈利 ＆ 虧損 ） ○ 為促進提高生產率的活動（ PIA）的進展，首先要找出虧損的原因，明確主題。 ○ 能快速查出虧損原因的地方，是進行實際量產活動的生產車間。 ○ 經常到生產車間進行實地調查，發現“有潛在的虧損”的地方，追查其原因。 ○ 查出這些情況的現狀、發生的原因，編輯 SA表的目錄，推進事業主題的發展。 車間的視察 . 視點 虧損情況 出現虧損的原因 排除虧損的成效預測 根源的改善活動 個人經驗的認知性 公司的制度體系 獲取詳細數據 作為企業的課題 ＳＡ 表 ?數據化 車間現狀的數據化 20/39 資 料 庫下 載 觀 察 １. “生 產 流水 線 ” → 一 進 入工廠最先看到的 場 面 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 庫 存量大 ?庫 存 標 準不明確 ?加工 計 劃分配 給 各部 門 ?工程 計 劃的不合理 ?工廠 L/O， 設備 L/O的 不適合 ?工廠整體的生 產線進 度低 ② 不了解零件、 車 床 的流程 ?設備 能力、工作人 員 ?場 所 ?管理工人數量、工作人 員 ?場 所 、間 接工作人 員 ?工廠的整體效率 ?提高 業績 方 針 政策的改革 ?明確工程 設計 L/O的基本構思 21/39 資 料 庫下 載 觀 察 2． “機器的運作 、工作人 員 的作 業 ” → 明確 視 點 經 常 進 行 視 察 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 機器 經 常停 產 ?車間 的 監 督 視 察體系不完善 ?沒工作沒 負 擔 ② 機器 ?生 產線經 常 出 現 停 產 情況 ?設備 能力、減少投 資 ?人才培 訓 ?生 產 能力 、減少投 資 ?人才培 訓 ?設備 能力、減少投 資 ?車間 的生 產 管理體系 ＇改善體系 （ ?生 產計 劃 ～ 實際 生 產 成 績 的 計 劃與 實際 比 較 管理體系 ③ 機器生 產 速度 緩 慢 ④ 員 工的 閑 暇 時間過長 ⑤ 員 工在機器 間 走 動 ⑥ 機器與 員 工數的 設 定 不合理，都會出 現 停 產 待工的情況 ?設備維 修體系不健全 ?自 動 化搬運技 術較 差 ?ＤＴ管理體系不完善 ?車間 管理體系不健全 ?把工作交 給專業 人 員 ，管理松懈。 ?缺乏 車間 改善意 識 ?作 為 提高 業績 的方 針 政策， 確立 車間 改善體系 ?機器與 員 工數的 設 定不 規 范 ?生 產 能力 ?明確工程 設計 、L/O的基本構思。 ?修改以工程 設計為 基 礎 的生 產線 工程 計 劃 ?勞動 者的工作量不明確 沒有 ０－ＳＴＤ ?制定的 計 劃中存在 許 多異常作 業 ?車間 管理不健全 ?工程 設計 不合理 ?生 產 能力、減少投 資 ?設備 能力、減少投 資 ? 工作人 員 22/39 資 料 庫下 載 觀 察 3． “機器運作的 凈 利率 ” 關注機器的運作，分析 Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ，把握 凈 利率 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 在 1次循 環 中的 凈 利 率 較 低 ?缺少 Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ共存性意 識 的 定 義 ＇一直都 認為 是盈利的 （ ② 機器運作中的 虧損 較 多 ?設備 能力 、減少投 資 ?減 員 ?確立 Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ的定 義 ， 制定 虧損補 救體系 ③ 難 點工程的 CT過長 ?提高增 值 率 23/39 資 料 庫下 載 觀察 4． “檢查程序、整體運作” 監督整個程序，掌握同一程序中，副與主生產線、各程序間的虧損 虧損的現狀 原因 成效 解決的根源 ① 各程序間的互助合作 的異常作業 ? 工程計劃不準確 ② 各機器間 、 程序間的 庫存量大 ? 質量 ? 工程計劃的完整化 ③ 主生產線與副生產線 間的庫存量較大 ? OＳＴＤ 不明確 、 訓練不足 ? 建立 ０－ＳＴＤ 與訓練體系 ? 工程計劃不準確 ? 前期工程追趕二期工程的思想 ? 副生產線的 ＣＴ較早 ? 缺乏副生產線的同期化意識 ? 設備能力 ? 工作人員 ? 質量 ? 明確工程計劃與 L/O的基本構思 ? 工作人員 ? 質量 ? 同期化思想的確立與貫徹 24/39 資 料 庫下 載 觀 察 5． “檢查質 量工程 ” 關注 質 量 問題 ，弄清每個程序 品 的 質 量保 證 程度 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① ＱＡ機器運作程序 過 多 ?ＱＡ器械一定能保 證 機能品 質 的思想 觀 念 ② 邏輯 核 對 、修正核 對 程序 過 多 ?減少投 資 ?減 員 ?質 量意 識 改革 ③ 后期工程的集中 檢查 ?工作人 員 ?缺少 習慣 性、必要性的重新修改 ?以向客 戶 解 說為 主體 ?3權 分立思想＇ 權 位指 導 （ ?缺乏工程內 檢查 ＆修改意 識 ?最 終檢查 后修改的思想 觀 念 ?不良 產 品的流出 ?工作人 員 ?質 量 ?重新建立 質 量保 證 體系 ?工作人 員 ?減少投 資 減 、工作人 員 ④ 后期工程中集體重修 ⑤ 全體 測 定保 證 體系 ⑥ 數據 記賬 保 證 ?工程保 證 思想言 過 其 實 ?事先 進 行整體 檢查為 妥 ?否定 質 量管理 ?為 客 戶 提供的信 賴 性 報 告與解 說 ?工作人 員 25/39 資 料 庫下 載 觀 察 6． “察看日 報 表、掌握 實際 生 產 成 績 ” 了解 車間 的日常管理水平和異常重點 項 目 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 實際 生 產 成 績 的 預 定 計 劃與 實際業績 的差異 很大 ?缺少 預 定與 實際 比 較 分析的 習慣 ?僅為 確保 庫 存的加工 計 劃 ② 存在著累 計實際 生 產 成 績 的 項 目 ?生 產 能力 、工作人 員 ?人才培 訓 ?生 產 能力 ?場 所 ?生 產 能力 、工作人 員 ?強 化 車間 的管理體系 ?確立制定加工 計 劃的準 則 ③ 沒有加工 計 劃 、即使 有，也只是每日的作 業 指示 書 ④ 在日 報 表中沒有 DT 記賬 與原因等 項 目 ⑤ 班 長 沒有察看日 報 表， 沒有 對 不當情況采取 相 應 的措施 ?加工 計 劃未能充分落 實 到 實際業務 中 ?即使 發現問題 也沒有解決 問題 的體系 ?沒有 實 施 車間 管理的 習慣 ?未制定 DT相 對應 制度體系 ?缺少 DT削減， 計 劃的推 進 體系 ?生 產 能力 、減少投 資 ?班 長業務 繁多沒注意到。完全公式化 ?不當情況的解決措施交由保安部等 其他部 門處 理 ?生 產 能力 實際業績與計劃相差懸殊 ?加工 計 劃與 實際 相差 懸 殊、或放棄 計 劃的 實 施 ?強 化 車間 的管理體系 ?人才培 訓 26/39 資 料 庫下 載 觀 察 7． “檢查 ＤＴ的 時間 管理 ” 車間 管理最重要的是 對 停止作 業時間 的管理 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 將工作效率作為管理 的標尺 ?通 過 工作效率 對 生 產 差異 進 行吸收 管理 ?監視 范 圍 未 實現 全方位管理 ② 缺少 對 材料、人力 等待期 間 的管理制度 ?生 產 能力 ?提高管理水平 ?生 產 能力 ?生 產 能力 ?生 產 管理的基本思想改革 ?工程 計 劃 L/O ③ 沒有程序替 換 的 標 準 時間 和 OSTD ④ 程序替 換 不在加工 計 劃之內 ⑤ 對 停止作 業時間 的解 析不明確 ?根據工作效率制定 車間 的生 產 目 標 ?未根據程序替 換標 準 時間進 行 預 定 計 劃與 實際 的比 較 ?整體的加工 計 劃 過 于 簡單 ?依 賴 于 庫 存的 車間 管理制度 ?提高生 產 能力 、生 產 管理 水平 ?缺少 DT削減體系、不完善 環節 不良 習 性眾多，缺少相 應 的解決 措施 ?生 產 能力 ?全部委任 給 有 經驗 的 勞動 者安排管理 ?生 產 管理的基本思想改革 ?作 業 效率范疇的 簡單 管理 ?水 產 管理水平 ?人才培 訓 27/39 資 料 庫下 載 觀 察 8． “檢查倉庫 ” 視 察工廠 時 必 須檢查倉庫 的 進 出情況，掌握工廠的管理水平 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 場 所 寬 敞， 庫 存量大 ?將 庫 存作 為 二期工程的安全保障 ?優 先管理 庫 存量 ② 以 4段或 5段方式分段 儲 存 ?庫 存 、工作人 員 ?庫 存 、工作人 員 、安全 ?安全 、庫 存 ?重新建立生 產 管理體系 ?安全與 庫 存的 標 準 ③ ５Ｓ不 過 關 ④ 存在程序上返工 產 品 的 庫 存 ⑤ 存在舊生 產 日期的 庫 存 ?地址不明確造成管理能力差 ?管理 責 任不明確 ? 沒有一連貫程序的規章制度 （ 內 ‐ 外） ?降低成本的物流 費 用 ?未能做到先入先出的要求 ?庫 存管理體系不完善 ?質 量 、庫 存 ?實際 使用形 態 與 標 桿的大小不相稱 ?共有部分的教育 ?虧損費 ⑥ 出 現 零件不足 ?管理體系不完善 ?對庫 存 實 行固定的生 產 管理模式 ?庫 存 ?重新修改內外作 業 的 標 準 ?重新修改 庫 存管理 規 定 28/39 資 料 庫下 載 觀 察 9． “詢問 必要量和生 產線 作 業 能力 ” 根據必要量和生 產線 作 業 能力弄清楚適 應 性、剩余能力及管理水平 虧損 的 現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 做同 樣 加工的機器 ? 生 產線過 多 ?為 增加 產 量 輕 易 實 施能 動 增量。 ② 同 樣 工作中的 ３ｓ、 存在 臨時規 定外作 業 ?生 產 能力 、設備 能力 ?減少投 資 ?重新修正能 動 增量的管理體系 ③ 加工 計 劃只制定 1天 的要求數量 ?各生 產線 的管理水平不 統 一 ?輕 易填 補 3S作 業 、額 外作 業 ?掌握生 產 能力體系不完善 ?大量加工同一零件的生 產 體系 ?缺少 車間 的改善意 識 ?降低 費 用 ?生 產 能力 ?重新修正 輪 班、內外作 業 的 規 定 ?人才培 訓 ?生 產 能力 ?強 化 車間 的改善體系 ④ 以天數作 為庫 存管理 的 單 位 ?沒有真正掌握生 產 能力 ?車間 生 產 管理體系不完善 ?生 產 管理能力 ?生 產 管理體系 29/39 資 料 庫下 載 觀 察 10． “追究 凈 利中的 虧損 ” 在 車間 不能立即 發現虧損時 ，要在 凈 利中找出 虧損 情況 虧損現 狀 原因 成效 解決的根源 ① 盡管都是盈利，但運 作 緩 慢＇提醒注意（ ?由于 長時間 盈利忽略了 虧損 ② 每個點的切 換請 求和 空缺的加工 ?提高能力 ?提高技 術 能力 ?生 產 技 術 主 題 ＇難 點技 術 （ ③ ２項擱 置中的 虧損 ?盈利 ｔ期 間對專業 廠商言聽 計 從 ?利用同 1環節進 行加工減少浪 費 ?無 視 刀具臺和氣 槍 的浪 費 ?未估算外部 擱 置期 間 的 虧損 ?人才培 訓 ?減少